2 Эксплуатационная часть
2.1. Монтаж и первоначальный пуск станка
Токарный станок с ЧПУ модели 16М30Ф3 поставляется в комплекте ящиков. Распаковку начать с ящика №1, в котором находится полный комплект документации, после чего распаковывать остальные ящики.
Перед транспортировкой распакованного станка (или сборочных единиц) необходимо внешним осмотром проверить его состояние и убедиться в том, что перемещаются части (ползунка, каретка, шпиндельная бабка) надежно закреплены.
Перед транспортировкой смазка и охлаждающая жидкость должны быть удалены из емкостей (баков) станка.
При транспортировке не допускается:
- повреждения стропами выступающих поверхностей станка;
- чтобы рукоятки были погнуты;
- повреждения строп острыми углами станка.
Между канатами и острыми углами применяют деревянные бруски или резиновые шланги, одетые на стропы.
Подвязка канатов должна обеспечить горизонтальное положение транспортируемого станка и исключить опрокидывание.
При транспортировке к месту установки и при опускании на фундамент станок не должен подвергаться сильным толчкам.
Строповка и транспортировка электроаппаратуры производится после установки станка на фундамент.
Перед установкой станок тщательно очистить от антикоррозионных покрытий. Для удаления покрытия требуется воспользоваться деревянной лопаткой и салфетками, смоченными бензином или уайт-спиритом.
Станок установить на бетонный фундамент согласно установочному чертежу (рис. 2.1) и закрепить фундаментными болтами, изготовленными потребителем. Глубина заложения фундамента принимается в зависимости от условий местного гранта и с учетом весовых нагрузок. Фундамент не должен иметь осадка или перекосов под нагрузкой смонтированного станка и установленной на нем обрабатываемой детали. В колодцы и траншеи фундамента не должны попадать грунтовые воды.
На подготовленные клиновые опоры устанавливается станина. С помощью гаек подвешиваются все фундаментные болты. Станина подвергается выверке с точностью 0,02 мм/м с помощью клиньев.
Уровень устанавливается на приспособление, которое закрепляется на направляющей каретки станка.
После выверки станка фундаментные болты заливают цементным раствором. Когда раствор затвердеет, следует затянуть гайки фундаментных болтов. Затягивание гаек выполнять равномерно, плавно, затем подливают цементный раствор вокруг станка и выполняют обработку цоколя. После этого на станине можно монтировать все сборочные единицы станка.
Точность работы станка зависит от правильности его установки. Станок выверяется по уровню с помощью установочных клиновых опор.
Перед пуском станок заземлить и подключить к цеховой электросети. Провести мероприятия по подготовке к работе электрооборудования, пневмосистемы и системы смазки станка.
Перед пуском станка в работу необходимо ознакомиться:
- с назначением органов управления;
- проверить от руки работу всех механизмов станка, работающих от рукояток и механизмов ручного управления;
- проверить на холостом ходу работу механизмов главного движения, подач и системы смазки.
Станок не должен включаться:
- при открытой дверце электрошкафа;
- при открытом кожухе ограждения патрона.
Для проверки работы электродвигателя насоса охлаждения, необходимо предварительно залить в резервуар охлаждающую жидкость.
Обкатать станок течение шестнадцати часов на холостом ходу, постепенно увеличивая число оборотов и подачи.
Необходимо провести двадцать прогон по тест-программе на холостом ходу и под нагрузкой.
Убедившись в нормальной работе всех механизмов станка, можно приступать к настройке его для работы.
При начальном пуске или после длительного простоя станка для обеспечения смазки узлов необходимо несколько раз включить и выключить цепи управления станком с помощью вводного автомата. Пауза между отключением и пуском должна быть не менее 10 с.
Установочный чертеж станка приведена на рис. 2.1.
Рисунок 2.1 – Установочный чертеж станка
2.2 Способы смазки механизмов станка
Смазка механизмов станка осуществляется циркуляционной системой смазки, дозаторной импульсной системой и ручной смазкой.
Централизованная импульсная система смазки предназначена для подачи через равные промежутки времени дозированного количества жидкой смазки к узлам и механизмам станка и трущихся поверхностей. Через заданные промежутки времени 30, 60, 90 минут автоматически по специальному алгоритму включается электродвигатель привода импульсного смазки. При включении электродвигателя привода насоса смазка поступает в питатели, которые выдают определенные дозы масла в систему смазки при достижении давления в системе 2,5 МПа. При этом давлении срабатывает реле давления, давая команду в ПЧПУ, которое дает команду на выключение электродвигателя привода насоса.
При выключенном электродвигателе пружины питателей возвращают их поршни в исходное положение, подготавливая новые дозы масла для подачи к точкам при следующем включении насоса.
Контроль давления осуществляется манометром.
Управление импульсной системой смазки осуществляется от устройства ЧПУ автоматически после подачи напряжения питания.
Импульсная система смазки обеспечивает смазку прижимных планок каретки и ползунки, клиньев ползунки, направляющих каретки и станины, гаек винтов продольной и поперечной подач, задней опоры винта поперечной подачи, опор ходового винта продольной подачи (рис 2.2) с помощью импульсных смазочных питателей (рис 2.3)
Рисунок 2.2 Схема импульсной смазки станка модель 16М30Ф3
Рисунок 2.3 – Импульсный смазочный питатель ГОСТ 10614-84
Ручной смазкой смазываются следующие механизмы: передняя опора винта поперечной подачи каретки, подшипники шпинделя вращающегося центра шпиндельной бабки, подшипниковые опоры револьверной головки, пиноль и гайка задней бабки, опоры винтов люнета, подшипники роликов люнета.
Смазки подшипников шпинделя вращающегося центра задней бабки осуществляется ручной заливкой масла Индустриальное И-30А ГОСТ 20799-75 в воронку.
Смазки подшипников опор револьверных головок осуществляется периодически вручную маслом ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.
Смазки пиноли и гайки задней бабки, опор люнета, подшипников ролика люнета осуществляется периодически маслом Индустриальное И-30А с помощью пресс-масленок, заполняемые ручным шприцем.
Таблица 2.2 – Карта смазки станка
Механизм станка (Объект смазки) |
Способ смазки |
Смазочный материал |
Периодичность смазки |
Суппорт револьверной головки: электромагнитные муфты, червячные пары, зубчатые колеса, ходовой винт |
Автоматический циркуляционный |
Масло Индустриальное 20А ГОСТ 20779-75 |
Непрерывная |
Зубчатые колеса, подшипники опор коробки скоростей |
Автоматический циркуляционный |
Смазка «Индустриальное И-20А» ГОСТ 20799-75 |
Непрерывно |
Редуктор привода поперечных подач |
Разбрызгиванием |
Продолжение таблицы 2.2
Механизм станка (Объект смазки) |
Способ смазки |
Смазочный материал |
Периодичность смазки |
Гайки винтов поперечной и продольной подач |
Импульсный |
Смазка Инспе-40 ТУ 38101672-77 |
Периодически через 10...40 мин |
Направляющие каретки |
|||
Клинья ползунка |
|||
Задняя опора винта поперечной подачи |
|||
Опоры винта продольной подачи |
|||
Механизм станка (Объект смазки) |
Способ смазки |
Смазочный материал |
Периодичность смазки |
Передняя опора винта поперечной подачи |
Ручной |
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 |
Через 4...6 месяцев |
Пиноль и гайка задней бабки |
Смазка «Индустриальное И-30А» ГОСТ 20799-75 |
ежедневно |
|
Подшипника шпинделя вращающего центра задней бабки |
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 |
Через 15 ... 20 часов работы |
Продолжение таблицы 2.2
Механизм станка (Объект смазки) |
Способ смазки |
Смазочный материал |
Периодичность смазки |
Продольные и поперечные направляющие стола, верхний и нижний винты крестового стола |
Ручной |
Масло Индустриальное 20А ГОСТ 20779-75
|
Периодически 5 раз за смену |
Внутренняя полость резьбонарезного патрона |
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 |
Периодически 1 раз в 6 месяцев |
|
Подшипники револьверной головки |
Периодически 1 раз в год |
||
Подшипники электродвигателя |
|||
Подшипники электронасоса |
Солидол УС-2 ГОСТ 1033-73 |
Периодически 1 раз в 6 месяцев |
2.3 Типовые неисправности станка
В процессе эксплуатации станок теряет свои первоначальные свойства. С целью их восстановления необходимо производить техническое обслуживание станки и устранять возникающие неисправности. Типовые неисправности токарного станка с ЧПУ модели 16М30Ф3 наведены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 - Типовые неисправности станка
Возможные неисправности |
Причина возникновения |
Метод устранения |
Не включается электропривод главного движения |
Не включена смазка, нет давления в пневматике |
Проверить состояние этих узлов |
Произвольное отключение электродвигателя при работе |
Срабатывает тепловое реле от перегрузки двигателя |
Уменьшить скорость резания или подачу |
Не включается двигатель главного движения |
Срабатывают блокировочные устройства |
Проверить надежность закрепления электрошкафа |
Крутящий момент шпинделя меньше указанного в паспорте |
Недостаточное натяжение ремней |
Отрегулировать натяжение ремней |
Станок вибрирует |
Неправильная установка станка на фундаменте по уровню |
Выверить станок |
Станок не обеспечивает точность обработки |
Нежесткое крепление патрона на шпинделе |
Подтянуть крепежные винты |
Поперечное смещение задней бабки при обработке в центрах |
Отрегулировать положение задней бабки |
|
Нежесткое крепление револьверной головки |
Подтянуть болты крепления |
Продолжение таблицы 2.3
Возможные неисправности |
Причина возникновения |
Метод устранения |
Станок не обеспечивает точность обработки |
Деталь, закрепленная в патроне, имеет большой вылет |
Деталь закрепить в люнет или поджать центром |
Насос циркуляционной системы смазки не подает смазку в систему |
Недостаточный уровень масла в гидравлическом баке |
Добавить масла в гидравлический бак |
Не включается электропривод главного движения при работающем насосе и нормальном давлении в пневмосистеме |
Нет потока масла через РД или есть неисправность РД |
Проверить состояние РД или заменить РД |
Реле уровня импульсной станции смазки не выдает сигнал при снижении уровня масла ниже допустимого |
Обрыв в электрической цепи датчика |
Устранить обрыв |
Вышел из строя датчик(геркон) |
Заменить датчик |
2.4 Регулирование механизмов станка
После установки, смазки и подключение станка модели 16М30Ф3 с устройством ЧПУ «Электроника НЦ-31» к электрической сети, никаких дополнительных регулировок производить не требуется. В процессе эксплуатации возникает необходимость в регулировании отдельных узлов и элементов по причине естественного износа с целью восстановления их нормальной работы.
2.4.1 Регулировка люфта в редукторе привода поперечных подач
Регулировка люфта в редукторе привода поперечных подач (рисунок 2.4).
Устранение люфта в приводе поперечных подач между зубчатыми колесами 1 и 2 выполняют за счет поворота эксцентрика 3. При этом винты крепления корпуса должны быть ослаблены. После выбора люфта винты 4 необходимо затянуть.
Рисунок 2.4 – Регулирование люфта в редукторе привода поперечных подач.
2.4.2. Регулирование шпиндельных подшипников
Шпиндельные подшипники отрегулированы при изготовлении станка и не нуждаются в дополнительных регулировках. Однако в процессе эксплуатации они приобретают естественный износ. Поэтому для поддержания нормального состояния шпиндельных подшипников необходимо компенсировать этот естественный износ износ регулировкой (рисунок 2.5)
В передней опоре шпинделя 1 регулированию подлежит радиальный роликовый подшипник 2. Упорный радиальный подшипник 3 имеет заводской натяжение и регулировке не подлежит.
Регулировка подшипника 2 осуществляется в следующем порядке:
- Кольца 4 сместить слева, обеспечивая доступ к полуколец 5;
- Снять полукольцо 5;
- Ослабить гайки 6;
- Приложить к фланцу шпинделя усилия Р = 4кН, направляя его снизу вверх;
- Доказать радиальное отжима до 0,005 ... 0,015 мм гайкой 6 (смещение шпинделя контролировать индикатором);
- Измерить мерными плитками ширину паза между кольцом 7 и торцом шпинделя 1 под полукольцом 5;
- Отшлифовать и установить полукольцо 5;
- Затянуть гайку 6;
- Закрепить кольцо 4.
Рисунок 2.5 – Регулирование шпиндельных подшипников
2.4.3. Регулирование натяжения ремней главного привода
Регулировка натяжения ремней 1 электродвигателя 2 выполняется следующим образом: отвернуть гайку 3 на несколько оборотов и гайкой 4 отрегулировать натяжение ремней так, чтобы шпинделем передавался заданный крутящий момент, после чего снова затянуть гайку 3.
Рисунок 2.3 - Регулирование натяжения ремней главного привода