47. Производство электросварных труб. Технология производства бесшовных труб

Электросварные трубы – это на сегодняшний день один из самых распространенных и востребованных видов трубного проката. Они могут иметь круглое сечение, овальное, квадратное и прямоугольное.

Изготавливаются такие трубы из стальной полосы, которая правится и загибается для придания ей необходимой формы, после чего соединяется в трубу посредством прямошовной сварки. Швы у электросварных труб могут быть как продольными, так и поперечными.

В основном электросварные трубы применяются при устройстве магистральных тепловых сетей и при монтаже различных металлоконструкций. Такие трубы создают основу для водопроводных сетей и газопроводов как в жилых домах так и на производственных объектах. В настоящее время труба электросварная находит широкое применение при строительстве трубопроводов, предназначенных для транспортировки нефти и газа.

Бесшовные трубы

Круглый или граненый слиток диаметром прошивается на прошивочном стане (рис. 1.42). Валки (грибовидной или дисковой формы) установлены под углом 9 …14 º друг к другу. Заготовка продавливается через оправку, а из - за растягивающих напряжений, создаваемых вращающимися валками, происходит течение металла от центра слитка и за счет этого без больших усилий происходит прошивка отверстия.

Далее проводится раскатка полученной гильзы тоже на оправке (рис. 1.43), в результате уменьшаются внутренний и наружный диаметры и увеличивается длина заготовки. Прокатку выполняют за два прохода с поворотом трубы на 90 ° . Получают трубу диаметром свыше 57 мм. На третьем этапе получения трубы дальнейшее уменьшение их диаметров ведут в непрерывных станах уже без оправки.

48. Область применения литейно – прокатных модулей и их конструкции. Особенности прокатки на литейно – прокатных модулях

Схема расположения оборудования

1 – МНЛЗ; 2 – ножницы; 3 – проходная роликовая печь; 4 – ножницы аварийного реза; 5 – непрерывная группа клетей; 6 – отводящий рольганг; 7 – установка ускоренного охлаждения металла; 8 – моталки

Литейно-прокатный модуль (ЛПМ) - в нем органично совмещается процесс разливки стали на заготовку и ее последующая горячая прокатка без охлаждения непрерывнолитой заготовки. Для ЛПМ характерны высокие скорости литья (выше 6-8 м/мин), что соответствует производительности более 5 тонн заготовки в минуту. При этом разливаемая заготовка представляет собой тонкий сляб толщиной 50-80 мм.

ЛПМ успешно функционируют как в условиях конвертерных цехов, так и на мини металлургических заводах.

Важнейшим элементом технологического построения ЛПМ является исключение потерь тепла, связанных с промежуточными циклами охлаждения и нагрева заготовки.

49. Технология волочения проволоки. Нанесение покрытий на металл. Производство металлокорда

С ущность процесса волочения заключается в протягивании заготовок через сужающее отверстие в инструменте, называемом волоком.

Волочением получают проволоку диаметром 0,002…4 мм, прутки и профили фасонного сечения, тонкостенные трубы, в том числе и капиллярные. Волочение применяют также для калибровки сечения и повышения качества поверхности обрабатываемых изделий. Волочение чаще выполняют при комнатной температуре, когда пластическую деформацию сопровождает наклеп, это используют для повышения механических характеристик металла.

Исходным материалом может быть горячекатаный пруток, сортовой прокат, проволока, трубы. Волочением обрабатывают стали различного химического состава, цветные металлы и сплавы, в том числе и драгоценные.

Основной инструмент при волочении – волоки различной конструкции.

Технологический процесс волочения включает операции:

• предварительный отжиг заготовок для получения мелкозернистой структуры металла и повышения его пластичности;

• травление заготовок для удаления окалины с последующей промывкой;

• волочение, заготовку последовательно протягивают через ряд постепенно уменьшающихся отверстий;

• отжиг для устранения наклепа;

• отделка готовой продукции (обрезка концов, правка, резка на мерные длины и др.).

Технологический процесс волочения осуществляется на специальных волочильных станах. В зависимости от типа тянущего устройства различают станы: с прямолинейным движением протягиваемого металла (цепной, реечный); с наматыванием обрабатываемого металла на барабан (барабанный).

К основным технологическим операциям производства металлокорда относятся следующие: подготовка поверхности исходной катанки к волочению, волочение, нанесение латунного покрытия, мокрое волочение заготовки с латунным покрытием на проволоку готового размера, свивка прядей и металлокорда, контроль свойств и упаковка готовой продукции.

Исходным сырьем для металлокорда является сорбитизированная катанка диаметром 5,5 или 6,5 мм.

Первой операцией переработки катанки является окалиноломание и волочение катанки на проволоку.

Затем эту проволоку патентируют на непрерывных многониточных термотравильных агрегатах.

Далее нити травят, промывают водой, обрабатывают раствором буры, сушат и наматывают на катушки.

Далее идет второе волочение проволоки. Далее она проходит те же операции, пока не достигнет нужного диаметра.

Далее проволоку подвергают латунированию. Потом следует заключительное волочение латунированной проволоки до проволоки конечного диаметра.

Следующим процессом является свивка нескольких проволок в пряди и металлокорд. Готовый металлокорд наматывают на катушки и после испытаний упаковывают в прочную тару.