- •Введение
- •1. Надежность, долговечность и ремонтопригодность оборудования
- •1.1. Оценка надежности оборудования при эксплуатации
- •1.2. Сбор и систематизация данных по эксплуатации
- •Классификация отказов
- •1.3. Показатели надежности
- •Интенсивность отказов некоторых типовых узлов и деталей
- •1.4. Основные виды износа
- •1.4.2. Усталостный износ
- •1.4.3. Тепловой износ
- •1.4.1. Эрозионный износ
- •1.4.4. Коррозионный износ
- •1.4.5. Особенности износа оборудования
- •1.5. Способы контроля и измерения величины износа
- •1.6. Способы борьбы с износом
- •1.6.1. Поверхностное упрочнение деталей химико-термическими способами
- •1.6.2. Защита от коррозии путем удаления агрессивных примесей
- •1.6.3. Электрохимическая защита
- •1.6.4. Металлизация
- •1.6.5. Гальваническое покрытие деталей оборудования
- •1.7. Восстановление деталей
- •1.7.1. Методы электролитического восстановления деталей
- •1.7.2. Обработка деталей на ремонтные размеры
- •1.7.3. Восстановление методом пластических деформаций
- •2. Система планово-предупредительного ремонта
- •Нормативы для планирования ремонта
- •3. Ремонт теплообменных аппаратов
- •3.1. Подготовительные работы
- •3.2. Гидроиспытание (опрессовка)
- •3.3. Разборка
- •3.4. Чистка
- •3.4.1. Механическая чистка
- •3.4.2. Гидромеханическая чистка
- •3.4.3. Физико-химическая чистка
- •3.4.4. Чистка при эксплуатации и предупреждение отложений
- •3.5. Развальцовка и приварка труб
- •Группы материального исполнения труб и трубных решеток
- •3.6. Ремонт трубных пучков
- •Направления сверла (б):
- •3.7. Ремонт корпусов
- •4. Ремонт колонной аппаратуры
- •4.1. Подготовка колонной аппаратуры к ремонту
- •4.2. Технология ремонта
- •5. Ремонт реакционной аппаратуры
- •6. Ремонт типовых деталей технологического оборудования
- •6.1. Ремонт валов, подшипников
- •6.2. Ремонт механизмов преобразования движения
- •7. Ремонт центробежных насосов
- •8. Ремонт деталей поршневых насосов
- •Допустимые износы цилиндров
- •Зазоры по высоте для металлических поршневых колец жидкостных цилиндров
- •Износ поршневых штоков и допустимые зазоры
- •8.1. Периодические осмотры деталей поршневых насосов и устранение дефектов
- •9. Ремонт шестеренчатых насосов
- •Литература
- •625000, Г. Тюмень, ул. Володарского, 38
- •625000, Г. Тюмень, ул. Володарского, 38
1.1. Оценка надежности оборудования при эксплуатации
Для оценки надежности установки необходимо: 1) количественно определить надежность входящего в ее состав оборудования; 2) выявить узлы и детали, снижающие надежность установки; 3) оценить влияние типовых отказов узлов и деталей на надежность и производительность установки; 4) определить соответствие между требованиями, предъявляемыми к надежности оборудования, и его действительной надежностью; 5) определить влияние отказов, вызванных конструктивными недостатками, дефектами изготовления и нарушения правил эксплуатации, на надежность установки; 6) оценить соответствие планируемой продолжительности работы реальным условиям эксплуатации и техническим возможностям оборудования; 7) получить исходные данные для расчета надежности оборудования на стадии проектирования; 8) определить рациональные сроки технического обслуживания; 9) разработать обоснованные требования к надежности оборудования с учетом простоев в плановых и неплановых ремонтах; 10) разработать рекомендации и предложения, направленные на повышение надежности; 11) обобщить опыт использования запасных частей с целью последующего применения этих данных для установления норм на запасные части.
1.2. Сбор и систематизация данных по эксплуатации
При оценке надежности первостепенное значение имеет сбор, систематизация и анализ данных по эксплуатации оборудования.
В условиях нефтегазоперерабатывающих и нефтехимических производств достоверность эксплуатационных данных может быть получена путем параллельного сбора их по технологической документации (журналы начальников смен и аппаратчиков, режимные листы и карты и т. д.) и по документам механической службы (данные о пробеге оборудования, ремонтные ведомости и т. д.) с последующим сопоставлением и анализом.
В общем случае полученная информация должна содержать данные о характере и причинах отказа оборудования или причинах простоя, принятых мерах по устранению отказа, продолжительности ремонта или простоя и наработке после предыдущей остановки. Все собранные данные, отражающие в хронологической последовательности времени работы, непланового и планового ремонтов, а также организационных простоев технологической линии, заносят в специальные формы учета результатов обработки эксплуатационной информации.
Календарное время работы оборудования T рассчитывают следующим образом:
T = Tp + Tн + Tп + Tо (1.1)
где Tр - суммарное время работы (суммарная наработка);
Tн - суммарное время неплановых ремонтов;
Tп - суммарное время плановых ремонтов;
Tо - суммарное время организационных простоев.
Суммарное время работы и простоев должно быть равно продолжительности исследуемого периода.
По степени сложности все отказы могут быть разделены на три группы.
К первой группе относятся отказы, устраняемые регулировкой, очисткой, ремонтом и заменой быстроизнашивающихся деталей. Вторую группу составляют отказы, устраняемые ремонтом или заменой легко доступных деталей и узлов, а также отказы, устранение которых требует раскрытие внутренних полостей оборудования (без его разборки). К третей группе относятся отказы, для устранения которых необходима разборка основных агрегатов (механизма движения компрессора, привода, редуктора и т.п.).
В табл.1.1. приведена классификация отказов в зависимости от их происхождения.
Таблица 1.1