1. Технологическая схема

Керамический кирпич и камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.

В общем виде процесс производства выглядит следующим образом:

Заготовка сырья

Транспортировка сырья на склад

Хранение сырья

Изготовление продукции

Складирование и формирование заказов на складе готовой продукции

Отгрузка и отправка продукции покупателям

Рассмотрим более подробно технологическую схему.

Рис. 1 Технологическая схема производства кирпича

Спецификация оборудования

1. Погрузчик ковшовый	9. Конвейер ленточный, L=5м	17. Штабелер
2. Бункер приемный	10. Дозатор заполнителя	18. Тележка ручная
3. Конвейер ленточный, L=12м	11. Бетоносмеситель	19. Установка формования:
4. Дробилка молотковая	12. Дозатор цемента	- пресс;
5. Конвейер ленточный, L=9м	13. Склад цемента	- -гидроагрегат;
6. Грохот	14. Конвейер ленточный, L=10м	- -шкаф управления
7. Элеватор ленточный	15. Сбрасыватель плужковый	20. Кран мостовой
8. Бункер расходный	16. Поддон технологический	21. Бак для воды
		22. Конвейер ленточный, L=4м

К основным технологическим процессам производства керамического кирпича относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, прессование полуфабриката, сушка и обжиг.

В зависимости от вида и свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее оборудование

Значительно засоренное карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4 ... 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки, увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.

При полусухом способе прессования сырье высушивают до влажности 8 -10 % , измельчают до требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде сыпучей массы прессуют из него кирпич.

В особых случаях, когда требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 ...50%), что позволяет осадить крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 ... 10%. Из такого порошка или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.

Добыча сырья

Перед добычей глины в карьере производится съем растительного и черноземного слоя. Вскрыша карьера производится бульдозером. Опережение вскрыши шестимесячное.

Добыча глины производится экскаватором М-201Б.

Техническая характеристика экскаватора ЭМ-201Б:

1.Глубина копания максимальная при угле откоса забоя 45⁰,м -7

2. Высота копания максимальная при угле откоса забоя 45⁰,м-6

3.Максимальное заглубление рабочего органа при нижнем и верхнем копании, мм - 600.

4. Емкость ковша, л-20

5. Число осыпок (опорожнений) ковша в минуту - 30.

6. Количество ковшей, шт.-33.

7. Скорость ковшей, цепи, м/сек - 0,5.

Формовка сырца

Транспортировка глины производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер.

Выгораюшие и отощаюшие добавки подаются также в бункер приема.

Глина и необходимые добавки подаются также в бункер приема в нужной пропорции (рекомендации строительной лаборатории) подаются ленточным транспортером на вальцы грубого помола СМК-517, Вальцы предназначены для грубого помола керамической массы и выделения из нее каменистых.

Техническая характеристика вальцов грубого помола СМК-5I7:

1.Производительность при минимальном зазоре, т/ч - 50.

2.Диаметр гладкого валка, мм - 1000.

3.Диаметр гладкой части ребристого валка, мм 560

4. Длина валка, мм - 800

5.Размеры поступающих кусков керамической массы, мм - 100.

6.Рабочий зазор между валками по выступам, мм - 2.

7.Рабочий зазор между ватками по впадинам мм - 16.

8.Установленная мощность, квт -52

9.Масса, кг - 6750

По транспортерной ленте подается на вальцы тонкого помола СМК -516

Техническая характеристика вальцов тонкого помола СМК-516:

1. Производительность при минимальном зазоре, т/ч -50

2.Рабочий зазор между валками, мм - 2.

3.Диаметр валков , мм - 1000

4.Длина валков , мм- 800

5.Размеры поступающих кусков керамической массы, мм - 15.

6.Установленная мощность, квт -91,1.

7.Масса, кг - 9290.

Керамическая масса подается в глинорастератель СМК - 530 для перемешивания, разрыхления и растирания.

Техническая характеристика глинорастирателя СМК - 530:

1. Диаметр чаши ,мм - 2000

2. Производительность при обшей площади сечения решетки 8650 кв. см (14/40) , т/ч - 65.

3.Частота вращения крыльчатки, мин - 6.5.

4.Частота вращения тарелки мин - 8.

5 Зазор между ножами крыльчатки и решетками чаши, мм - 3…7

6. Установленная мощность, кВт - 55+4.

7. Масса, кг- 13700.

Глиномасса поступает далее в смеситель КРОК - 38. Здесь происходит равномерное перемешивание предварительно измельченной и очищенной от каменистых включений глиняной массы, увлажнений до требуемой влажности и перемещение ее с места выгрузки к выгрузочному .окну. Дополнительно смеситель через фильтрующую решетку выделяет из массы корневые и каменистые включения.

Техническая характеристика смесителя КРОК-38:

1.Производительность, т/ч (куб м/ч) - 45 (30).

2.Частота вращения валов, об/мин - 28.

3. Размер щели в фильтрующей решетке, мм 16/40.

4. Установленная мощность, кВт - 75.

5.Масса, кг - 7900.

Тщательно переработанная сырьевая масса подается на пресс СМК-502.

Техническая характеристика пресса тискового вакуумного СМК-502:

1.Производительность, шт/ч - 9000

2.Диаметр шнека пресса на выходе, мм - 450.

3. Установленная мощность смесителякВт-55.

4.Установленная мощность экструдера кВт - 90

5.Macса ,кг -8600.

Керамическую массу подают в приемную часть пресса, где ее захватывают питательный валок и лопасти шнека и продвигают к выходному отверстию цилиндра и уплотненной головке; здесь масса уплотняется и в мундштуке оформляется в изделие в виде сплошного бруса. Мундштуки делают из дерева или листовой стали в форме усеченного прямоугольной пирамиды с конусностью 4-8 % и длиной 100-250 мм. Мундштук придает изделиям необходимую форму. Далее керамическая масса поступает на резательный автомат СМ-5М, осуществляющий разрезку бруса на отдельные кирпичи.

Техническая характеристика автомата резательного СП - М:

1 Производительность шт/ч-11000.

2. Расстояние между соседними резами мм - 65. 138

3 Установленная мощность, кВт - 2.2.

4 Масса, кг - 800

Сушка кирпича в естественных условиях

Кирпич-сырец люлечным конвейером подается в сушильные сараи. Загрузка сараев производится в определенной последовательности от одного конца сарая к другом

В работе 8 сушильных сараев обшей площадью 5650 кв. м. Во время загрузки сырца боковые щиты сушильных сараев должны быть закрыты. После укладки 4-го, 8-го и 12-го рядов сырец накрывается пленкой. Продолжительность выдержки сырца при закрытых щитах и последовательность их открытия устанавливается в зависимости от климатических условий:

а) в сухую и жаркую погоду щиты открываются меньше, в прохладную больше

б) в тихую погоду щиты открываются больше , при небольшом ветре меньше, а при сильном ветре щиты с наветренной стороны должны быть закрыты.

Сушки кирпича-сырца в напольных сараях производится методом Каратавцева в клетках, выкладываемых на полу сарая или брус подушке. Пол сараев перед укладкой сырца тщательно выравнивается и посыпается сухим песком.

Для создания свободных проходов и интенсификации сушки- сырца расстояние между клетками должно быть не меньше 60 см. В целях создания равномерной циркуляции воздуха и лучшей сушки сырца необходимо при укладке строго следить, чтобы продушины между кирпичами были на одной линии и образовали сквозные каналы как поперек, так и вдоль сарая.

С целью использования сараев одновременно для сушки кирпича и его складирование может производится укладка сухого кирпича в брус-подушку.

Готовность высушенного кирпича - сырца определяется по цвету. Сухой кирпич имеет ровную, светлую окраску без влажных пятен, а также по светлому цвету свежей царапины.

Обжиг кирпича-сырца

Обжиг кирпича-сырца производится в туннельной печи «Малютка». Обжигательный канал туннельной печи условно разделяется по длине на три основные технологические зоны: подготовка, обжиг, охлаждение.

В зоне подготовки происходит досушка и подогрев изделий отходящими из зоны обжига продуктами горения, затем вагонетки с изделиями проходят через зону обжига, подвергаясь воздействию высоких температур, после чего поступают в зону охлаждения.

На печи устанавливается вентилятор, при помощи которого отсасывается воздух из зоны горения, затем подается в зону подогрева и подсушки и отсасывается наружу.

Процесс подготовки считается законченным, если в камере достигнута температура 500-600 градусов Цельсия. Температура обжига обжига кирпича 950-1000 градусов Цельсия. Вагонетки с насаженным на них кирпичом-сырцом вталкивается гидравлическим толкателем в печь, фартуки вагонеток заходят в желоба с песком, отделяя тем самым подвагонеточное подпространство от зоны обжига.

Техническая характеристика цельной печи "Малютка":

1.Производительность, млн. шт./год- 8,0.

2.Проектный срок обжига - 24.

3.Длина обжигательного канала, м - 48.

4.Ширина, м - 2.0.

5.Высота, м - 1,805.

6.Сечение, кв. м - 3,34.

7.Объем обжигательного канала, куб. м - 160.

8.Длина технологических зон % :

-подготовки - 38

-обжига - 16

-охлаждения - 46

Выталкивание вагонеток из печи с обожженным кирпичом производится лебедкой.

Подача вагонеток на садку также производится при помощи лебедки.

В качестве топлива применяется газ. Регулировка подачи газа в печь производится в зависимости от температуры в камерах печи. При этом необходимо следить за тем, чтобы огонь был равномерным по всему сечению печи. Обжиг считается законченным, если цвет накала садки достигнет ярко -вишнево-красного каления.

Выгруженный из печи и отсортированный от брака кирпич укладывается на поддоны.

Определение прочности кирпича производится от каждой условно принятой партии в количестве 100 000 шт.

Обожженный кирпич должен удовлетворять техническим требованиям ГОСТа 530-2007