- •Берберов с.А., Прокопец г.А., Чукарина и.М., Берберова н.И., Прокопец а.А. «Технологическая оснастка» Учебное пособие
- •Глава 1. Назначение и классификация приспособлений механосборочного производства
- •Глава 2. Приспособления для механической обработки заготовок
- •Глава 3. Приспособления для сборки изделий в машиностроении
- •Глава 4. Приспособления для контроля изделий
- •Глава 5. Нормализация и стандартизация приспособлений
- •Глава 6. Методика проектирования специальных приспособлений
- •Глава 7. Механизация и автоматизация приспособлений
- •1.1. Назначение приспособлений
- •Глава 1. Назначение и классификация приспособлений механосборочного производства
- •1.2. Классификация приспособлений
- •Глава 2. Приспособления для механической обработки заготовок
- •2.1 Установка заготовки в приспособлении
- •2.1.1 Основные этапы проектирования технологической оснастки
- •2.1.2 Установочные элементы
- •2.1.3 Влияние приспособлений на погрешность получаемых размеров
- •2.1.4 Составляющие процесса базирования заготовки
- •2.1.4.1 Погрешность изготовления технологической базы детали
- •2.1.4.2 Погрешность изготовления и износа установочных элементов
- •2.1.4.3 Погрешность от неопределенности базирования
- •2.1.4.4 Погрешность закрепления заготовки
- •2.1.4.5 Влияние приспособления на погрешность статической настройки тс
- •2.4.6 Влияние приспособления на погрешность динамической настройки тс
- •2.2. Типовые схемы установки и конструкции установочных элементов
- •2.2.1 Установка деталей по плоским базовым поверхностям
- •2.2.1.1. Схема установки деталей по плоским базовым поверхностям
- •2.2.1.2 Общие требования, предъявляемые к установочным элементам.
- •2.2.1.3 Основные опоры для установки деталей по плоским базовым поверхностям
- •2.2.2 Установка заготовок по цилиндрической поверхности и перпендикулярной к ее оси плоскости
- •2.2.2.1 Конусные оправки
- •2.2.2.2 Установка заготовок на призмы
- •2.2.2.3 Оправки с гарантированным зазором
- •2.2.2.4 Установка заготовок по двум отверстиям и плоскости
- •2.2.3 Установка заготовок по центровым отверстиям
- •2.3. Зажимные механизмы приспособлений.
- •2.3.1 Требования, предъявляемые к зажимным механизмам
- •2.3.2 Методика расчета сил зажима
- •2.3.2.1 Правила выбора направления силы закрепления
- •2.3.2.2 Правила выбора точки приложения силы закрепления
- •2.3.3 Расчет силы зажима при различных схемах установки
- •2.3.4 Классификация зажимных механизмов
- •2.3.4.1 Винтовые механизмы
- •2.3.4.2 Клиновые зажимные механизмы
- •2.3.4.3 Плунжерные механизмы
- •2.3.4.4 Эксцентриковые механизмы
- •2.3.4.5 Рычажные механизмы
- •2.3.4.6 Шарнирно-рычажные механизмы
- •2.3.4.7 Пружинные зажимные механизмы
- •2.3.4.8 Многозвенные (многократные) зажимные механизмы
- •2.4. Установочно-зажимные механизмы приспособлений
- •2.4.1. Принцип действия установочно-зажимных механизмов
- •2.4.2. Классификация самоцентрирующих механизмов
- •2.4.3. Механизмы с упругодеформируемыми элементами
- •2.5. Силовые приводы
- •2.5.1. Назначение силовых приводов
- •2.5.2. Пневматические приводы
- •2.5.3 Гидравлические приводы
- •2.5.4. Электромеханические приводы
- •2.5.5 Электромагнитные приводы
- •2.5.6 Магнитные приводы
- •2.5.7 Центробежно-инерционные приводы и приводы от движущихся частей станка и сил резания
- •2.6. Элементы приспособлений для определения положения и направления инструментов. Корпуса. Методика проектирования специальных приспособлений
- •2.6.1. Классификация элементов приспособлений для определения положения и направления инструментов
- •2.6.2. Шаблоны и установы
- •2.7.3 Кондукторные втулки и плиты
- •2.7.4. Копиры
- •7.2.5. Корпуса приспособлений
- •Глава 3. Приспособления для сборки изделий в машиностроении
- •3.1 Назначение и классификация сборочных приспособлений
- •3.2 Приспособления для механизации и автоматизации сборочного процесса
- •3.3 Особенности методики проектирования сборочных приспособлений
- •Глава 4. Приспособления для контроля изделий
- •4.1 Назначение и классификация контрольно-измерительных приспособлений
- •4.2 Примеры контрольно-измерительных приспособлений
- •4.2.1 Приспособление для контроля относительного расположения поверхностей деталей типа диска
- •4.2.4 Приспособления для контроля обеспечения показателей точности сборочных единиц
- •4.2.5 Нестационарные приспособления
- •4.3 Особенности проектирования специальных контрольных приспособлений
- •Глава 5. Нормализация и стандартизация приспособлений
- •5.1. Требования к проектированию приспособлений
- •5.2. Система универсально-наладочных приспособлений
- •5.3 Система универсально-сборных приспособлений
- •5.4. Приспособления к станкам с программным управлением
- •Глава 6. Методика проектирования специальных приспособлений
- •Глава 7. Механизация и автоматизация приспособлений
Глава 3. Приспособления для сборки изделий в машиностроении
3.1 Назначение и классификация сборочных приспособлений
3.2 Приспособления для автоматизации сборочного процесса
3.3 Особенности методики проектирования сборочных приспособлений
Глава 4. Приспособления для контроля изделий
4.1 Назначение и классификация контрольно-измерительных приспособлений
4.2 Примеры контрольно-измерительных приспособлений
4.2.1 Приспособление для контроля относительного расположения поверхностей деталей типа диска
4.2.2 Приспособление для контроля относительного расположения поверхностей вала-шестерни
4.2.3 Приспособления для контроля размеров и относительного расположения поверхностей корпусных деталей
4.2.4 Приспособления для контроля обеспечения параметров точности сборочных единиц
4.2.5 Нестационарные приспособления
4.3 Особенности проектирования специальных контрольных приспособлений
Глава 5. Нормализация и стандартизация приспособлений
5.1. Требования к проектированию приспособлений
5.2. Система универсально-наладочных приспособлений
5.3 Система универсально-сборных приспособлений
5.4. Приспособления к станкам с программным управлением
Глава 6. Методика проектирования специальных приспособлений
Глава 7. Механизация и автоматизация приспособлений
Список использованной литературы
ВВЕДЕНИЕ
Технологическая оснастка - это средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса - технологической операции, то есть это приспособления, рабочие и контрольные инструменты.
Под оптимальной технологической оснащенностью понимается такая оснащенность, при которой достигается максимальная эффективность производства изделия при обязательном получении требуемого количества продукции заданного качества за установленный промежуток времени с учетом комплекса условий, связанных с технологическими и организационными возможностями производственных фондов и рабочей силы.
Приспособления механосборочного производства составляют основную группу технологической оснастки. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций механической обработки, сборки и контроля. Станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления деталей при механообработке, составляют наиболее значительную долю (в зависимости от специфики производства - 50...90%) технологической оснастки в машиностроительном производстве.
Применение приспособлений позволяет устранить разметку заготовок, перед обработкой, повысить ее точность, увеличить производительность труда на операции, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность, расширить технологические возможности оборудования, организовать многостаночное обслуживание, применить технически обоснованные нормы времени, сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.
Достаточно частая смена объектов производства требует создания прогрессивных методов разработки конструкций и систем приспособлений, рациональных и надежных методов их расчета, проектирования и изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков технологической подготовки производства.
Ряд принципиально новых требований, предъявляемых к приспособлениям, определены широким распространением весьма разнообразного парка станков с ЧПУ, переналадка которых на обработку новой заготовки сводится к установке программы, к установке или (что весьма желательно) переналадке приспособления для базирования и закрепления заготовки, смене или наладке рабочего и контрольного инструмента или системы и др.. При этом целесообразно, чтобы хотя бы часть этих работ выполнялась вне станка.
Изучение закономерностей влияния приспособления на и производительность выполняемых операций позволит проектировать приспособления, интенсифицирующие производство и повышающие его точность. Проводимая работа по унификации и стандартизации элементов приспособлений создает основу для автоматизированного проектирования приспособлений с использованием электронно-вычислительной техники. Это приводит к сокращению сроков технологической подготовки производства.