3 Разработка технологического процесса сборки

При сборке отдельных сборочных единиц планера самолета различают три типа технологических процессов:

- директивный, разрабатывается на стадии эскизного и рабочего проектирования, и содержит перечень принципиальных положений, методов сборки, оснащения и оборудования, который в обязательном порядке должен быть соблюден и применен в серийном производстве;

- укрупненный, разрабатывается на серийном заводе в конструкторском бюро, и содержит перечень и последовательность выполнения операций, перечень оборудования, приспособлений, инструментов при сборке, разряды рабочих и нормы штучного времени на изготовление изделия;

- рабочий, разрабатывается в цехах серийного завода, и содержит детальную разработку последовательности установки в сборочное положение элементов конструкции, их фиксации и соединения между собой указанным в чертежах способом; установленные режимы работы, нормы времени, разряды рабочих, перечень применяемых инструментов и оборудования.

Директивный технологический процесс (ДТП) должен обеспечивать высокий уровень производства в самолетостроении. При разработке ДТП рекомендуется следующий порядок:

1. составляют схему членения самолета на сборочные единицы;

2. выбирают типы соединений между секциями и агрегатами;

3. разрабатывают схему и метод сборки, способ базирования деталей;

4. выбирают и разрабатывают средства обеспечения взаимозаменяемости по стыкам и разъемам, производственные инструкции на проектирование специальной оснастки.

После получения серийными заводами чертежей, инструкций, ДТП из опытно-конструкторских бюро (ОКБ) технологи разрабатывают укрупненные и рабочие технологические процессы, в которых необходимо:

- определить степень технологического членения конструкции на

сборочные единицы (или степень дифференциации);

- установить последовательность сборочных работ (составить схему сборки на изделие);

- выбрать метод и способы базирования отдельных деталей и сборочных единиц;

- определить содержание сборочных работ (перечень операций и переходов) и установить наиболее рациональную их последовательность выполнения;

- установить режимы сборки, нормы времени на выполнение каждой операции;

- разработать цикловой график сборки;

- разработать задание на проектирование сборочных приспособлений и специальных инструментов;

- разработать технические условия (ТУ) на поставку и на сборку деталей, узлов, панелей, секций и агрегатов;

- разработать технологические планировки участков в сборочных цехах;

- составить перечень транспортных и подъемных средств, схемы транспортировки;

- оформить техническую документацию, комплектовочные ведомости потребных нормалей.

Разработка технологического процесса сборки узла или агрегата и приспособления для сборки заканчивается проверкой точности собираемого изделия и приспособления.

Рассмотрим схему последовательности технологических операций сборки элерона крыла.

Сборку элерона производят в следующем порядке:

1. Устанавливают носок элерона на ложементы (ЛЖ) и упирают в базовую плиту (БП).

2. Устанавливают лонжерон по ОСБ в узлах навески элерона и фиксаторов приспособления (ФП).

3. Подводят прижимную плиту (ПР). По НО в обшивке носка сверлят и зенкуют отверстия по стыку носка с лонжероном. Соединяют носок с лонжероном заклепками (ЗУ).

4. Закрывают рубильники (РБ), устанавливают нервюры и прижимают их к опорам (ОП) прижимами (ПР).

5. По НО в стойках лонжерона сверлят отверстия в нервюрах. Соединяют лонжерон с нервюрами. Сверление и клепку выполняют пневмодрелью и переносными прессами.

6. Открывают РБ и отводят ПР. Устанавливают обшивки. Закрывают рубильники и подводят ПР. По НО в обшивке рассверливают и зенкуют отверстия в лонжероне и нервюрах. Соединяют обшивку с лонжероном и нервюрами.

7. Открывают РБ и отводят ПР. Устанавливают обшивку и профиль. Закрывают рубильники. По НО в обшивке рассверливают и зенкуют отверстия в нервюрах и лонжероне.

По НО в обшивке сверлят отверстия в профиле и в обшивке. Открывают рубильники и отводят ПР. Снимают обшивку и профиль. Очищают отсек от стружки.

8. Вновь устанавливают обшивку и профиль. Закрывают рубильники и подводят ПР. Соединяют обшивку с каркасом заклепками с сердечником с помощью гидравлического и пневматического переносного пресса ПС-52Г.

9. Зенкуют отверстия в обшивках и профиле. Соединяют профиль с обшивками заклепками при двухсторонней потайной клепке.

10. Производят контроль качества клепки.

11. Открывают рубильники. Отводят прижимную плиту (ПР). Снимают ТБ и отводят фиксаторы (ФП). Снимают элерон с приспособления.

Проведу классификацию типов технологических процессов и их особенностей. Составлю последовательность технологических операций сборки на специальном бланке, аналогичном технологической карте (см. таблицу 4).

Таблица 4 – Технологический процесс сборки

	Наименование технологической операции	Т, ч	Перечень применяемого оборудования	Нормы времени на операцию
1	Установка носка на ложементы и фиксация на БП	0,5		0,2 – 0,3
2	Установка лонжерона по ОСБ и фиксация в ФП	0,5		0,1 – 0,2
3	Сверление, зенкование отверстий по стыку носка с лонжероном, клепка	3,0	Дрель, зенковка, пневмомолоток	1,5
4	Установка нервюр и фиксация на опоры	1,0		0,2 – 0,3
5	Сверление отверстий в нервюрах, зенкование, клепка	8,0	Дрель, зенковка, пневмомолоток	2,0
6	Установка и фиксация нижней обшивки	0,3		0,1 – 0,2
7	Рассверливание, зенкование отверстий в лонжероне и нервюрах по НО в обшивке, клепка	8,0	Дрель, зенковка, пневмомолоток	1,5
8	Установка и фиксация верхней обшивки и профиля	0,5		0,2 – 0,3
9	Рассверливание, зенкование отверстий в лонжероне и нервюрах по НО в верхней обшивке. По НО в нижней обшивке сверлят отверстия в профиле и в верхней обшивке	5,0	Дрель, зенковка	1,5
10	Снятие верхней обшивки и профиля	0,2		0,1
11	Очистка отсека от стружки	0,8		0,1
12	Установка и фиксация верхней обшивки и профиля	0,5		0,2 – 0,3
13	Клепка верхней обшивки с каркасом заклепками с сердечником	5,0	Гидравлический и пневматический переносной пресс ПС-52Г	0,5
14	Зенкование отверстий в обшивках и профиле	3,5	Зенковка	0,2 – 0,3
15	Клепка профиля с обшивками при двухсторонней потайной клепке	3,0	Пневмомолоток	0,5
16	Контроль клепки	1,0		1,0 – 1,5