9. 7. Применение синтетических материалов для восстановления деталей

Для восстановления деталей и узлов применяются пластмассы и клеевые составы. Данный способ относительно прост и надежен и позволяет устранять дефекты на любых деталях, в том числе и в труднодоступных местах. В отдельных случаях позволяет заменить сварку, пайку, постановку заклепок, а иногда является единственно возможным способом восстановления.

По техническим свойствам применяемые полимерные материалы делятся на два вида: реактопласты и термопласты.

Реактопласты (термореактивные пластмассы).

При нормальной температуре находятся в жидком или в твердом состоянии, при нагреве до определенной температуры (или за счет химических реакций) переходят в вязкотекучее состояние и при дальнейшем нагреве затвердевают и остаются в таком состоянии независимо от температуры. Данный процесс необратим, перевести реактопласт в пластическое состояние невозможно.

Термопласты (термопластические пластмассы).

При нормальной температуре находятся в твердом состоянии, а при нагреве размягчаются, и им можно придать любую форму. При повторном нагреве восстанавливают свои пластические свойства. При ремонте автомобилей чаще всего применяются полиэтилены, полипропилены, полистиролы, винипласты, фторопласты и др.

Полимеры используют в чистом виде или в виде композиций. В состав композиции входят:

• полимеры (смолы);

• наполнители;

• пластификаторы;

• отвердители;

• красители;

• стабилизаторы;

• твердые смазки и другие компоненты.

Эпоксидные смолы получили наибольшее распространение. Они содержат в своем составе:

1. связующие:

 эпоксидные смолы ЭД-16, ЭД-20, ЭД-40, ДЭГ-1, ЭДП, ЭДЛ;

 модифицированные эпоксидные смолы (эпоксидные компаунды) К-115, К-153, К-168;

2. наполнители, которые применяют для повышения теплопроводности, уменьшения осадки, снижения коэффициента линейного расширения, повышения твердости, увеличения механической прочности;

3. пластификаторы – для уменьшения хрупкости пластмасс и придания пластичности и эластичности изделиям; применяются дибутилфторат (ДБФ), трикрезилфосфат, полиэфир №2 и др.;

4. отвердители – для перевода смолы в неплавкое, нерастворимое состояние, применяются аминные отвердители (полиэтилентриамин, гексаметилендиамин, полиэфир и др.);

5. красители – для окраски компонентов; применяются охра, ультрамарин, анилиновые красители;

6. стабилизаторы – компоненты, замедляющие процессы изменения свойств пластмасс, как в процессе производства, так и при эксплуатации.

9. 8. Технология ремонта деталей с использованием пластмасс

Виды дефектов, устраняемых с применением синтетических материалов, подразделяются на следующие (рис. 57):

1. заделка трещин и пробоин в картерных деталях, расположенных на не силовых поверхностях и не проходящих через ребра жесткости;

2. ремонт посадочных неподвижных соединений;

3. ремонт изношенных поверхностей в подвесных соединениях вала и подшипника;

4. заделка поверхностных дефектов; выравнивание поверхностей кузовов, кабин и сварочных швов и вмятин и покрытие участков, поврежденных коррозией;

5. вклеивание (вместо запрессовки) ремонтных втулок, закрепление ослабевших шпилек;

6. приклеивание фрикционных тормозных накладок.

Состав операций при ремонте:

1. общая подготовка деталей, включающая очистку, разделку дефектного места, его обезжиривание;

2. устранение дефекта;

3. механическая обработка, после отвердения (снятие наплывов, выравнивание поверхности).

Особенности техпроцессов ремонта отдельных дефектов

При устранении трещин в корпусных деталях выполняются следующие операции:

1. сверление отверстий на концах трещины 0,3 - 4 мм;

2. разделка трещины по всей длине под углом 60 – 90⁰ на глубину 0,7 - 0,8 толщины стенки (шлифовальным кругом или зубилом);

3. зачистка поверхности детали вдоль трещины 15 - 20 мм по обе стороны (металлической щеткой или наждачной шкуркой);

4. обезжиривание ацетоном или бензином (кисть, салфетки, сушка на воздухе 3 - 5 минут при комнатной температуре);

5. заполнение трещины эпоксидной композицией (наносят в 2 слоя – тщательное втирание шпателем и второй слой с перекрытием металла на 10 - 15 мм вокруг трещины с толщиной слоя 2 - 3 мм);

6. выдержка детали в нагревательной камере (t = 70 - 80 ⁰С, 3 - 4 мин до отверждения и последующее охлаждение);

7. зачистка поверхности от подтеков (шпателем, напильником или шлифовальным кругом);

8. испытание на герметичность (давление воды 4 кгс/см², в течение 2 мин).

Рис. 57. Области применения синтетических материалов при восстановлении деталей