Лабораторная работа №3 Изучение процессов обработки плоских поверхностей блока цилиндров автомобильных двигателей

Цель работы: исследовать технологические возможности станка модели 6Р81Г, ознакомиться с назначением и расположением механизмов и органов управления станка, изучить методику наладки и настройки станка при обработке плоскостей, выполнить необходимые для настройки расчеты.

3.1. Теоретический раздел

Назначение станка

Горизонтально-фрезерный станок мод. 6Р81Г предназначен для фрезерования различных деталей сравнительно небольших размеров в основном цилиндрическими, дисковыми, угловыми, фасонными, модульными фрезами в условиях индивидуального и серийного производства. Применив в качестве приспособления делительную головку, можно нарезать прямозубые и косозубые цилиндрические зубчатые колёса внешнего зацепления при помощи дисковой модульной фрезы.

Точность при обработке плоскостей

Средняя точность и параметры шероховатости обработанных плоский поверхностей приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Средняя точность и параметры шероховатости обработанных плоских поверхностей

Способ обработки	Квалитет	Параметр шероховатости Rа, мкм
Строгание и фрезерование цилиндрическими и торцевыми фрезами: черновое получистовое и однократное чистовое тонкое Протягивание: черновое литых и штампованных поверхностей чистовое Шлифование: однократное предварительное чистовое тонкое	14...11 12... 11 10 8...6 11...10 8...6 8...7 9…8 7 6	12,5...3,2 3,2...1,6 1,6…0,8 1,6...0,2 3,2…1,6 1,6...0,4 1,6...0,4 0,8...0,4 0,4…0,1 0,2…0,05

Основные узлы и органы управления станком

Подробные данные по конструкции, техническим характеристикам и органам управления станком 6Р81Г приводятся в табл. 3.2, паспорте станка. К основным узлам станка относятся: станина, электродвигатель привода главного движения, коробка скоростей, коробка подач, консоль, стол, шпиндель, хобот ползуна, оправка шпинделя, кронштейн.

Рисунок 3.1. – Основные узлы станка 6Р81Г:

1 – станина; 3 – ограждение; 5 – привод шпинделя; 7 – коробка скоростей; 8 – переключение коробки скоростей; 9 – коробка подач; 10 – редуктор; 11 – коробка реверса; 12 – переключении подач; 13 – консоль; 14, 15 – стол; 18, 19, 21– электрооборудование; 23 – поворотная головка; 24 - ползун

Таблица 3.2 - Техническая характеристика станка

Размеры рабочей поверхности стола, мм	1000х250
Число Т-образных пазов стола	4
Ширина Т-образного паза, мм:
калиброваного	14Н8
крайнего	14Н12
Расстояние между Т-образными пазами, мм	50
Расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола, мм	50-440
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до хобота(ползуна), мм	138
Расстояние от торца шпинделя до торца поддержки, мм	580
Перемещение стола, мм
продольное	710
поперечное	250
вертикальное	390
Перемещение стола на один поворот лимба, мм
продольное, поперечное	6
вертикальное	2
Конец шпинделя по ГОСТ 24644-80
горизонтального и вертикального	50
Число ступеней частот вращения шпинделя:
горизонтального или вертикального	21
Частота вращения шпинделя, об/мин:
горизонтального или вертикального	16-1600
Число подач стола	16
Рабочая подача стола, мм/мин
продольная	35-1020
поперечная	27-7910
вертикальная	8-264
Быстрое перемещение стола, мм/мин
продольное	2900
поперечное	2300
вертикальное	765
Допустимый диаметр фрез, мм
горизонтального и вертикального шпинделей	125
Количество электродвигателей на станке	3
Сумарная мощность, кВт	7,37
Габариты, мм	2135х1725х1695
Масса, кг	2300

Наладка станка

1) Крепление фрезы на оправке, установленной на шпинделе или непосредственно в конусе Морзе шпинделя. Свободный конец оправки устанавливается в кронштейн. Перед креплением необходимо убедиться в исправности режущих кромок фрезы.

2) Крепление заготовки. Заготовка устанавливается и закрепляется или в зажимном приспособлении или непосредственно на столе станка. В качестве приспособления для крепления деталей небольших габаритов и простой формы обычно используются тиски.

3) Определение скорости резания и установка числа оборотов шпинделя. Число оборотов шпинделя в минуту определяется исходя из данной скорости по формуле (1.1). Полученное значение округляют до ближайшего меньшего из ряда чисел оборотов для данной модели и выставляют на станке, затем включают вращение шпинделя.

4) Выбор и установка величины подачи s, мм/мин, для конкретных условий обработки назначается по справочной литературе [1]. Полученное значение округляют до ближайшего меньшего из ряда чисел подач и устанавливают на станке.

5) Установка глубины резания. Вращая маховики ручного продольного и поперечного перемещений стола и рукоятку ручного вертикального перемещения стола вручную подводят стол до касания с вращающейся фрезой. Затем при помощи маховика ручного продольного перемещения стола, стол отводится в сторону. В зависимости от выбранного направления рабочего движения подачи при помощи маховиков и закреплённых на них лимбов устанавливается необходимая глубина резания t, величина которой в зависимости от характера обработки и материала заготовки назначается по справочной литературе.

6) Фрезерование поверхностей. После установки всех необходимых режимов резания включается механическая подача в выбранном направлении и производится обработка. Следует разделять попутное и встречное фрезерование, которые определяются сочетанием направлений главного движения резания и движения подачи. При совпадении направлений этих движений резания имеет место попутное фрезерование. В противном случае – встречное.