- •Содержание
- •Введение
- •1 Общая часть
- •1.1 Характеристика предприятия
- •1.2 Характеристика и исходные данные, необходимые для технологического расчета объекта проектирования
- •2.2.1 Выбор и корректирование периодичности то
- •1.3 Технико-экономическое обоснование проекта
- •2 Технологическая часть
- •2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава
- •2.2 Расчет годовой производственной программы
- •2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей
- •2.2.3 Расчет числа обслуживаний за год
- •2.2.4 Расчет суточной программы по то автомобилей
- •2.3 Расчет годового объема работ
- •2.3.1 Корректирование трудоемкости то и тр
- •2.3.2 Расчет годового объема работ по то, тр, вспомогательных работ, работ по самообслуживанию
- •2.4 Расчет численности производственных рабочих
- •2.5 Проектирование производственного подразделения
- •2.5.1 Проектирование участка д-2
- •2.5.2 Подбор оборудования и технологической оснастки
- •2.6 Расчет производственной площади
- •2.7 Планировка подразделения
- •3 Конструкторская часть
- •3.1 Назначение, устройство и работа конструкции со ссылкой на схему
- •4.3 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам
- •4.4 Составление технологической карты
- •6.4 Требования к санитарно-бытовому обеспечению персонала участка
- •6.5 Инструкция по охране труда для диагноста
- •6.6 Техника пожарной безопасности участка
- •6.7 Освещение
- •6.8 Вентиляция
- •6.9 Охрана окружающей среды
- •Список используемых источников
2.6 Расчет производственной площади
Площадь участка определяется:
(35)
где
-суммарная
площадь оборудования в плане, м²;
-
коэффициент плотности расстановки
постов и оборудования, зависящий от
назначения производственного помещения;
-
площадь занимаемая автомобилем.
Принимается
=230
.
2.7 Планировка подразделения
Производственные подразделения АТП проектируются в соответствии со СНиП II-93–74 и ОНТП-01—86.
Расстановка оборудования в отделениях должна соответствовать технологическому процессу в каждом из них, требованиям техники безопасности, научной организации труда. Расстояния между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий должны быть не менее нормативных.
Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.
При расстановке оборудования учитывают, что для удобства монтажа и обслуживания стационарного оборудования, устанавливаемого на фундаментах, обеспечивается доступ к нему со всех сторон. Кроме того, надо учитывать условия безопасной работы на оборудовании. Верстаки, стеллажи, подставки под оборудование при размещении их у стен боковой или тыльной стороной устанавливают вплотную к стенам и вплотную друг к другу.
При современном индустриальном строительстве здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления на основе унифицированной сетки колонн. Выбирается сетка колонн 12х24, исходя из рассчитанной площади в формуле (35). Также принято решение выполнить стены с помощью керамзито-бетонных панелей. Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В данном случае толщина стен принимается 250 мм.
Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролёта. Выбирается равной 6 м.
Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колонн. Выбирается размерность колонн (прямоугольного сечения) 500х500 мм.
На проектируемом участке предусмотрен заезд автомобиля, исходя из этого принимается размерность ворот: высота – 4 м, ширина – 3,7 м.
Все производственные отделения должны иметь естественное освещение. Определяется количество окон (естественная освещённость) следующим образом:
считается, что площадь остекления по отношению к площади пола помещения должна составлять:
(36)
Отсюда площадь остекления:
Размеры окна приняты: ширина – 1,2 м, высота – 3 м.
Определяется площадь одного окна:
(37)
Тогда количество (минимальное) окон:
(38)
3 Конструкторская часть
3.1 Назначение, устройство и работа конструкции со ссылкой на схему
Натяжение ремней должно быть всегда нормальным, поскольку как излишнее, так и недостаточное натяжение приводит к преждевременному выходу их из строя. Кроме того, чрезмерное натяжение ремня привода водяного насоса может послужить причиной разрушения подшипников генератора и насоса.
Натяжение ремней привода генератора проверять нажатием с помощью прибора для проверки натяжения ремня генератора с усилием 40 Н (4 кгс) на середину ветви ремня, при этом ремень привода генератора должен прогибаться на 10...15 мм. Если ремень прогибаются больше или меньше указанного, требуется регулировка его натяжения.
Прибор состоит из следующих составных частей:
- динамометрическая рукоятка
- шкала динамометра
- пружина
- шток
- складывающиеся лепестки
- шкала лепестков
- ось лепестков
3.2 Указания по применению конструкции
Прибор устанавливают на середину ветви ремня и нажимают на рукоятку до достижения требуемого усилия, фиксируемого по шкале рукоятки. Прогибающийся ремень воздействует на подвижные лепестки, закрепленные на одной оси, заставляя их складываться. Устройство снимают и по шкале лепестков считывают величину прогиба в миллиметрах.
4 Организационная часть
4.1 Организация управления производством
Все отделения ОАО «Здравушка-милк», непосредственно занятые производством, подчинены главному инженеру предприятия, осуществляющему управление подразделениями, назначающему руководителей данных подразделений и проводящему контроль выполненных работ.
Схема управления работой отделения изображена на рис. 1.
Рис. 1. Схема управления моторным участком.
4.2 Технологический процесс в подразделении
При поступлении автомобиля в зону Д-2 проверяют:
- проверяется система холостого хода на минимальное содержание СО и СН в отработавших газах в допустимом диапазоне минимальной частоты вращения коленчатого вала двигателям;
- Диагностика электрических цепей свечей накала
- Диагностика состояния ТНВД и форсунок по характеру кривой пульсаций давления в топливных трубках.
- Определение углов впрыска.
- Электрическая проверка каналов управления топливными форсунками.
- Оценка относительной компрессии по цилиндрам в режиме стартерной прокрутки.
- Измерение компрессии в динамике (на работающем двигателе) и в режиме прокрутки.
- Определение правильности установки ремня ГРМ.
- Состояние и натяжение приводных ремней;
- Контроль работы клапанов.
- Оценка качества работы впускного тракта и системы турбонаддува.
- Проверка состояния и работоспособности аккумуляторной батареи, стартера, генератора и прочего электрооборудования;
- состояние переднего контура тормозов;
- люфт передних колес автомобиля;
- задний контур тормозов;
- радиальный и осевой зазор в шкворневых соединениях управляемых колес и состояние узлов рулевого привода;
- развал-схождение колес;
- двигатель на наличие стуков и шумов и контролируют герметичность трубопроводов;
- внешнее состояние и работоспособность системы зажигания: прерывателя-распределителя, проводов высокого напряжения, свечей и катушки зажигания;
- состояние цилиндропоршневой группы (ЦПГ) и газораспределительного механизма (ГРМ),
- внешнее состояние, суммарный люфт трансмиссии на каждой передаче;
- состояние шин и давление воздуха в них;
- состояние световой сигнализации;
В конце диагностирования оформляют необходимую документацию (диагностическую карту) и освобождают пост для следующего диагностирования.
