5 Погрешности сборки машин. Контроль точности машин и их узлов. Испытания машин.

Погрешности сборки вызываются рядом причин: отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей; несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей; неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки; низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей; несоблюдением режима сборочной операции, например, при затяжке винтовых соединений или при склеивании; геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки; неправильной настройкой сборочного оборудования.

Цель контроля - проверка соответствия формы размеров, относительного положения и перемещения деталей установленным нормам.

Степень приближения измеренного значения к настоящему зависит от следующих факторов:

а) - раскрытие сущности параметра контролируется и явлений, порождающих возникновение погрешностей; (суть параметров раскрывает терминология: отклонения формы; относительное положение; перемещения и под);

б) - правильности выявления взаимосвязи ? связи различных параметров и умение отделить параметр, контролируется;

Например

1) Чтобы правильно измерить расстояние между двумя плоскими поверхностями, то

сначала надо контролировать форму, затем поворот и, в последнюю очередь,

расстояние между плоскими поверхностями;

2) Судить о радиальное биение какой - либо поверхности детали можно не вообще, а лишь применительно к сечению в котором осуществляется контроль (так как радиальное биение есть результат совместного проявления отклонения от цилиндричности поверхности и не совпадение оси поверхности контролируется, с осью вращения детали. Это несовпадение состоит из относительного смещения и поворота осей 1 и 2 в пространстве).

Сборка и испытание машин представляют собой завершающие стадии производства машин, и поэтому контроль качества их выполнения является наиболее ответственным в деле обеспечения выпуска продукции высокого качества.

6 Трудоемкость сборки изделия. Применяемая оснастка. Оформление документации.

Трудоемкость изделия называется время, за­трачиваемое на его изготовление и выраженное в человеко-часах ( Т чел-час). Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по техпроцессу время обработки на станках и ручных операциях, причем при мно­гостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, об­служиваемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков.

Уменьшение трудоемкости сборки может быть достигнуто разными путями, в частности путем правильного выбора методов фиксации крепежных элементов

7 Классификация технологических процессов. Исходные данные для проектирования технологических процессов. Анализ технических условий.

Различают три вида технологических процессов (ТП): единичный, типовой и групповой. Каждый ТП разрабатывают при подготовке производства изделий, конструкции которых отработаны на технологичность. Технологические процессы разрабатывают для изготовления нового изделия или совершенствования выпускаемого.

Единичный ТП - это ТП изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Единичные ТП разрабатывают для изготовления оригинальных изделий (деталей, сборочных единиц), не имеющих общих конструктивных и технологических признаков с изделиями, ранее изготовленными на предприятии.

Типовой ТП - это ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками, характеризующийся общностью содержания и последовательности выполнения операций и переходов. Типовой ТП используют как информационную основу при создании рабочих ТП и как рабочий ТП при наличии всей необходимой информации для производства изделий. На базе этих ТП разрабатывают стандарты предприятий (СТП) для типовых технологических процессов.

Групповой ТП - это ТП изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками; это процесс обработки заготовок различной конфигурации, состоящий из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. Групповые ТП разрабатывают для всех типов производств только на уровне предприятия.

Рабочий ТП - это ТП, выполняемый по рабочей технологической и (или) конструкторской документации. Их разрабатывают на предприятиях для изготовления различных изделий. Рабочие ТП могут быть проектными, стандартными и временными.

Проектный ТП - это ТП, выполняемый по предварительному проекту технологической документации.

Стандартный ТП - это установленный стандартом ТП, который выполняют по рабочей технологической и (или) конструкторской документации, оформленной стандартом (ОСТ, СТП) и относящейся к конкретному оборудованию, режимам обработки и технологической оснастке.

Временный ТП - это ТП, применяемый на предприятии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия необходимого оборудования или в связи с аварией до замены на более современный и экономичный.