7.2. Расчет потребной точности изготовления приспособления

Ниже приведен расчет приспособления на точность по одному из описанных выше параметров — допуску расстояния от оси кондукторной втулки 3 (см. рисунок 5) до опорного торца призмы 2.

При условии, что середины полей допусков межцентровых расстояний в деталях и кондукторной плите совпадают, расчет половины допуска изготовления приспособления по размеру 35 мм _пр  целесообразно вести по формуле:

,

(1)

где  — половина допуска обработки заготовки (размер 35 мм), мм, 0,3 мм (из [1, таблица 1]);

s — односторонний максимальный зазор между сверлом и кондукторной втулкой, мм;

e — погрешность вызванная наличием эксцентриситета кондукторной втулки (несоосности внутренней рабочей поверхности и внешней базирующей поверхности втулки), мм, e=0,005мм (из практического опыта, при проведении самостоятельного расчета по вариантам необходимо также взять эту величину);

_п — погрешность от перекоса сверла, мм.

В соответствии с принятой схемой (см. рисунок 5) в конструкции приспособления предусмотрена одна вертикальная кондукторная втулка 3, которая впрессовывается непосредственно в отверстие плиты кронштейна 8. Односторонний максимальный зазор s между сверлом и кондукторной втулкой складывается из максимального зазора посадки (посадка между сверлом и втулкой F7/h7) и зазора изнашивания втулки. Максимальный зазор посадки складывается из предельных значений допусков размеров отверстия втулки (+ 0,034 мм) и сверла (– 0,018 мм). Допуск износа принимается (+ 0,062 мм) [2, табл. 175]. Тогда s= 0,5 (0,034 + 0,018 + 0,062) = 0,057 мм.

Для вертикальной кондукторной втулки будет иметь место погрешность от перекоса сверла _п, определяемая по формуле:

,

(2)

где l₁ — длина обрабатываемого отверстия), мм, l₁=21 мм (из чертежа детали);

m — расстояние от поверхности заготовки до кондукторной втулки, мм, m=10,5 мм (при обработке стали расстояние от поверхности заготовки до кондукторной втулки, необходимое для удаления стружки, принимается равным диаметру сверла);

l — длина кондукторной втулки, мм, l=20 мм [3],

мм.

Подставим все найденные значения в формулу (1), получим:

мм.

Таким образом, допуск изготовления приспособления по размеру 35 мм равен 0,058 мм.

В заключении произведем анализ допусков размеров деталей из размерной цепи. Замыкающим звеном является размер А₀ с допуском Т_Ао=±0,203мм, связывающий ось кондукторной втулки 3 и торец призмы 2. Размер А₁ связывает оси внутренней рабочей наружной посадочной цилиндрических поверхностей втулки 3. Размер А₂ соединяет оси отверстий под втулку 3 и под штифт кронштейна 8. Размер А₃ связывает оси отверстий под штифты корпуса 9 определяющих положение кронштейна 8 и призмы 2; размер А₄ – ось отверстия под штифт и рабочий торец призмы 2.

8. Задание для самостоятельного выполнения студентом

Для всех вариантов необходимо произвести расчет допуска расстояния от оси кондукторной втулки 3 (см. рисунок 5) до опорного торца призмы 2. Пример такого расчета описан в разделе 2.2. В расчетах использовать значения V, W, K, (см. рисунок 4) определяемые по таблице 1 в соответствии со своим вариантом.

Таблица 1 — Значения V, W, K в зависимости от варианта студента
№ варианта студента	V, мм	W, мм	K, мм
1	4	10	10,5
2	5	12	13
3	6	13	14
4	7	14	15
5	8	20	16
6	9	31	17
7	10	32	18
8	11	33	20
9	11,5	36	22
10	12	50	23
11	4	14	15
12	5	20	16
13	6	31	17
14	7	32	18
15	8	33	20
16	9	36	22
17	10	50	23