9. Меняющиеся сроки согласования календарных планов

Форма меняющихся сроков согласования производства смежных цехов имеет место в тех случаях, когда потребление деталей (или мелких узлов) в течение планового периода происходит неравномерно.

Неравномерное потребление обычно распространяется на нормализованные и так называемые общие детали, расходуемые на различные и особенно на однородные изделия (продукция телефонной, телеграфной, электротехнической аппаратуры, трубопроводной арматуры, приборов и т. п.). Выпуск и расход таких деталей (винты, шурупы, гайки, прокладки, цапфы, мелкие втулки, ролики и пр.) обычно велики, но их потребление в отличие от остальных деталей неритмично.

Неритмичность потребления приводит к тому, что в отдельные отрезки планового периода потребность в нормальной или общей детали возрастает благодаря их совпаданию по различным изделиям (узлам), и расход ее повышается, а в другие, наоборот, снижаются и могут сокращаться до нуля. В связи с этим планирование производства таких деталей на основе периодического повторения запуска их в производство и выпуска затруднено. Требуется более гибкая система планирования и регулирования производства.

В этих условиях более рациональной следует признать форму межцеховых связей, известную под названием “система точки заказа”.

При этой форме связей продукция цеха — изготовителя деталей обезличивается: она планируется не на удовлетворение потребностей сборки определенного изделия, а на восстановление межцеховых (межучастковых) складских запасов до установленных норм.

По каждому наименованию детали устанавливается минимальный уровень запаса на складе, достижение которого является сигналом для запуска в производство очередной партии.

Минимальный уровень запаса, сигнализирующий о запуске в производство очередной партии, называется “точкой заказа”.

Количество штук, соответствующее “точке заказа”, определяется в зависимости от трех величин: 1) среднедневной потребности на программу; 2) длительности производственного цикла партии данных деталей и 3) размера страхового запаса. Это количество штук равно (рис. 7.5)

Где N_т — количество, соответствующее “точке заказа”; N_ср — среднедневной расход деталей данного наименования на выпуск различных изделий; N — количество деталей данного наименования на программу планового периода по всем изделиям; д — количество рабочих дней в плановом периоде; N_стр — количество штук страхового запаса по детали данного наименования; Т_ц — длительность производственного цикла нормальной партии деталей данного наименования.

Рис. 7.5. Определение “точки заказа”

Количество деталей N— это сумма всех деталей данного наименования с учетом их применяемости по всем изделиям: N = N₁k₁ + + N₂k₂+ ... (где k1, k₂, ...— применяемость по 1,2, ... изделиям).

Максимальный уровень складского запаса равен: N_max = п + N_стр,

где n — количество штук деталей данного наименования в нормальной партии.

Страховой запас N_стр служит для локализации отклонений от плана, возникающих в процессе производства. Одновременно он позволяет восполнить повышенные потребности деталей данного наименования сверх N_cp, если таковые возникнут в периоде изготовления новой партии, т. е. в течение Т_ц. Отрезок времени ab (рис. 7.5) является переменной величиной и, как правило, не равен периоду повторения I.

Таким образом, календарный план производства нормализованных (общих) деталей в этих условиях не подчинен заранее установленной системе сроков их потребления. Поэтому он строится только на объемных расчетах и расчетах общей потребности на программу.

Следует отметить, что практически в машиностроении ни одна из рассмотренных форм согласования календарных планов не может быть признана в качестве единой, годной для всех участков производства (точнее — для производства изделия в целом). Наличие различных групп деталей, значительно отличающихся друг от друга по трудоемкости и сложности процесса, вызывает необходимость в пределах производства одного и того же изделия сочетать различные формы согласования.