1.2. Классификация припусков на обработку
Различают общие и промежуточные припуски.
Промежуточным припуском называют слой материала, снимаемый при выполнении данного технологического перехода.
Общий припуск – это сумма всех промежуточных припусков снятых при обработке данной поверхности.
Различают минимальные, номинальные и максимальные припуски на обработку.
Расчету подлежит минимальный припуск на обработку. Колебание же размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на ее изготовление создает колебание величины припуска от минимального до максимального.
Величины припусков на обработку могут быть установлены опытно-статическим методом или определены с использованием расчетно-аналитического метода.
Опытно-статистический метод применяют для обычных деталей средней точности в условиях единичного и серийного производств. Данный метод ускоряет процесс проектирования технологического процесса обработки деталей, но он не учитывает конкретные условия обработки данных поверхностей, что приводит к завышению припусков на обработку.
Расчётно-аналитический метод определения припусков применяют в условиях крупносерийного и массового производства, а также в условиях единичного производства при обработке крупных и особенно ответственных деталей.
После определения минимальных промежуточных припусков необходимо определить предельные промежуточные (межпереходные) размеры. Промежуточными (межпереходными) размерами называют размеры, получаемые на каждом технологическом переходе.
2. Расчётно-аналитический метод определения припусков
Расчётно-аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях получения заготовок и их обработки, определении величины элементов, составляющих припуск и их суммирования.
Расчётно-аналитический метод определения припусков необходимо применять в условиях крупносерийного и массового производства.
2.1. Факторы, определяющие величину припуска
Высота неровностей профиля RZi-1, полученная на предшествующем переходе обработки данной поверхности. Величина RZi-1 зависит от метода, режимов и условий выполнения предшествующей обработки приводится в табл. 2.1–2.8.
Состояние и глубина поверхностного слоя Ti-1, полученные на предшествующем технологическом переходе. Этот слой, отличающийся от основного металла по механическим свойствам, наличию остаточных напряжений и структуре, включается в припуск не всегда.
Разные металлы в зависимости от вида и режимов обработки имеют разную величину изменённого слоя.
У заготовок, изготовленных из серого чугуна, изменённый слой представляет собой перлитную корку, которая обычно полностью удаляется в первом переходе при обработке лезвийным инструментом с целью сохранения его стойкости. Поэтому для последующих переходов обработки поверхности величина Ti-1 принимается равной нулю.
Стальные поковки и штамповочные заготовки имеют обезуглероженный поверхностный слой. Этот слой снижает предел выносливости металла, поэтому его следует удалить при механической обработке. Значения Т для основных видов заготовок и методов механической обработки приводятся в табл. 2.1–2.8.
Суммарное значение пространственных отклонений i-1 в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей за
готовки, оставшихся после выполнения предшествующего перехода. В минимальный припуск входят пространственные отклонения, имеющие самостоятельные значения, не связанные с допуском на выполняемый размер. Они могут быть заданы непосредственно как допустимая кривизна вала, коробление поверхностей, смещение и увод отверстия, непараллельность осей, неперпендикулярность, радиальное и торцевое биение и прочие, а также допуском на расположение, поверхности или оси, координирующим размером. Причинами пространственных отклонений могут быть: пространственные погрешности изготовления литейных форм и штампов; деформации детали в процессе обработки; погрешности взаимного положения рабочих элементов станка.
В табл. 2.9 приводятся расчётные формулы для определения суммарного значения пространственных отклонений для различных видов заготовок при их обработке на первой операции, с учётом способов базирования заготовок, влияющих на величину пространственных отклонений.
В табл. 2.10–2.12 приведены величины пространственных отклонений.
Величину остаточной кривизны после выполняемого перехода определяется по формуле
,
где
– остаточная кривизна;
– коэффициент уточнения (см. табл. 2.13);
– кривизна заготовки.
Таблица 2.1
Качество наружной поверхности калиброванного проката
Прокат |
RZ |
Т |
мкм |
||
Гладкотянутый |
60 |
60 |
Шлифованный |
10 |
20 |
Примечание: Качество торцовой поверхности после резки проката см. в табл. 2.3.
Таблица 2.2
Качество наружной поверхности горячекатаного проката
Диаметр проката, мм |
Качество поверхности при точности проката |
|||
повышенной |
обычной |
|||
RZ |
Т |
RZ |
Т |
|
мкм |
||||
До 25 |
100 |
100 |
150 |
150 |
Свыше 25 до 75 |
100 |
150 |
150 |
250 |
Свыше 75 до 150 |
150 |
200 |
200 |
300 |
Свыше 150 до 250 |
250 |
300 |
300 |
400 |
Таблица 2.3
Точность и качество торцевой поверхности горячекатаного проката после резки по упору
Способ резки |
Диаметр отрезаемой заготовки, D, мм |
Точность резки по
длине заготовки, мм ( |
Качество поверхности (RZ+T), мм |
Удельная неперпендикулярность
|
На ножницах |
До 25 |
1,0 |
0,3
|
см. примечание |
Свыше 25 до 75 |
1,3 |
|||
Свыше 75 до 150 |
1,8 |
|||
Свыше150 до 250 |
2,3 |
|||
Дисковыми пилами, приводными ножовками, дисковыми фрезами на станках |
До 25 |
0,3 |
0,2 |
0,01 |
Свыше 25 до 75 |
0,4 |
|||
Свыше 75 |
0,5 |
|||
Отрезными резцами на станках токарного типа |
До 25 |
0,25 |
0,2 |
0,045 |
Свыше 25 до 75 |
0,35 |
|||
Свыше 75 до150 |
0,40 |
|||
Свыше 150 до 250 |
0,50 |
)
,
мкм/мм
Примечание: При резке на ножницах и прессах образуется вмятина в направлении, перпендикулярном к поверхности среза, достигающая 0,2D и скос по торцу до 3. Величину вмятины и скоса необходимо учитывать при последующей обработке заготовки по торцу и диаметру.
Таблица 2.4
Качество поверхности штампованных поковок
Масса штампованной поковки, кг |
RZ |
Т |
мкм |
||
До 0,25 |
80 |
100 |
Свыше 0,25 до 4,00 |
160 |
200 |
Свыше 4,00 до 25 |
240 |
250 |
Свыше 25 до 40 |
320 |
300 |
Свыше 40 до 100 |
350 |
350 |
Свыше100 до 200 |
400 |
400 |
Примечание: Высота неровностей профиля RZ дана после пескоструйной обработки поверхности поковок или травления; при дробеструйной или дробеметной обработке RZ принимают равной 400 мкм независимо от массы поковок.
Таблица 2.5
Качество торцевой поверхности поковки после ковки
Диаметр торцевой поверхности, мм |
RZ |
T |
|
мкм |
|||
До 30 |
200 |
300 |
|
Свыше 30 до 50 |
300 |
500 |
|
Свыше 50 до 80 |
400 |
800 |
|
Свыше 80 до 120 |
500 |
1200 |
|
Таблица 2.6
Точность и качество поверхности заготовок, получаемых литьем
в песчаные формы (машинная формовка)
Размер отливки, мм |
RZ + Т (мкм) для классов точности заготовок |
||||||
1 |
2 |
||||||
Материал заготовки |
|||||||
Чугун |
Сталь |
Цветные металлы и сплавы |
Чугун |
Сталь |
Цветные металлы и сплавы |
||
До 1250 |
600 |
500 |
400 |
800 |
600 |
500 |
|
Свыше 1250 до 3150 |
800 |
700 |
– |
1000 |
800 |
– |
|
Примечание: 1-й класс соответствует массовому производству; 2-й класс – серийному.
Таблица 2.7
Точность и качество заготовок, получаемых
специальным способом литья
Способ литья |
Степень точности |
Качество поверхности |
|||
RZ |
Т, мкм |
||||
Материал заготовки |
|||||
Чугун |
Сталь |
Цветные металлы и сплавы |
|||
В кокиль |
IT14–IT15 |
200 |
300 |
200 |
100 |
Центробежное |
IT14–IT15 |
200 |
300 |
200 |
100 |
В оболочковые фор- мы для элементов, получаемых: в одной полуформе |
IT11–IT13 |
40 |
260 |
160 |
100 |
В обеих полуформах |
IT14 |
40 |
260 |
160 |
100 |
Под давлением |
IT14–IT15 |
50 |
– |
– |
100 |
По выплавляемым моделям |
IT14–IT15 |
30 |
170 |
100 |
60 |
Таблица 2.8
Точность и качество поверхности заготовки
после механической обработки
Заготовка |
Механическая обработка |
Степень точности |
Качество поверхности |
|
RZ |
T |
|||
мкм |
||||
Горячекатаный прокат |
Черновая |
IT12–IT14 |
120 |
120 |
Получистовая |
IT11–IT13 |
60 |
60 |
|
Чистовая |
IT10–IT11 |
30 |
30 |
|
Поковка
|
Обдирка |
IT17 |
1150 |
350 |
Черновая |
IT15–IT16 |
240 |
240 |
|
Получистовая |
IT12–IT14 |
120 |
120 |
|
Чистовая |
IT10–IT11 |
40 |
40 |
|
Окончание табл. 2.8
Заготовка |
Механическая обработка |
Степень точности |
Качество поверхности |
||
RZ |
T |
||||
мкм |
|||||
Отливка
|
Обдирка |
IT16–IT17 |
320 |
320 |
|
Черновая |
IT14–IT15 |
240 |
240 |
||
Получистовая |
IT12–IT14 |
100 |
100 |
||
Чистовая |
IT10–IT11 |
20 |
20 |
||
Заготовки всех видов |
Протягивание наружное |
IT10 |
5 |
10 |
|
Тонкая обработка лезвийным инструментом |
IT6 |
3 |
– |
||
Шлифование: предварительное чистовое |
IT8 IT6 |
10 5 |
20 15 |
||
Калиброванный прокат класса точ- ности IT10-IT8 |
Бесцентровое шлифование: до термообработки после термообработки |
IT7 IT6 |
6 3 |
12 – |
|
Примечание: При обработке заготовок серого чугуна после первого перехода механической обработки, а также при обработке заготовок из стали после термообработки Т из формулы исключить.
Погрешность установки заготовки
на выполняемом переходе. Погрешность
в общем виде определяют как векторную
сумму погрешности базирования
,
погрешности закрепления
и
погрешности приспособления
,
т. е.
.
В случае, когда можно определить направление векторов:
.
Знаки в приведенном выражении зависят от направления векторов.
Когда же предвидеть направление векторов затруднительно, их суммируют по правилу квадратного корня:
.
Погрешность базирования имеет место при несовпадении технологической и измерительной баз и зависит также от допуска и погрешности формы базовых поверхностей. В табл. 2.14 и 2.15 приводятся формулы для определения погрешности базирования при обработке заготовок в различных приспособлениях.
Погрешность закрепления возникает в результате смещения обрабатываемых поверхностей заготовок от действия зажимной силы. Значения погрешности закрепления заготовок приведены в табл. 2.16–2.19.
Погрешность приспособления является следствием неточности изготовления станочного приспособления, погрешности установки самого приспособления на станке и износа его рабочих поверхностей. К погрешности приспособления относится и погрешность индексации – поворота зажимных устройств при обработке заготовок на многопозиционных станках. За исключением последней составляющей, элементы погрешности приспособления часто трудно выявить как самостоятельные значения, поэтому их учитывают как входящими в погрешность закрепления.
С учётом сказанного для однопозиционной обработки:
или
.
При обработке заготовок на многопозиционных станках для расчёта припуска под второй переход погрешность определяют по формуле:
,
где
– коэффициент уточнения (можно принимать
= 0,06);
– погрешность установки на первом
переходе;
– погрешность индексации поворотного
устройства (поворотного стола, шпиндельного
барабана, револьверной головки и т. д.),
при расчётах можно принимать
= 0,05 мм.
При последующих переходах остаточная погрешность установки мала, и ею можно пренебречь, а учитывать только погрешность индексации.
Таблица 2.9
Суммарное значение пространственных отклонений
для различных видов заготовок и механической обработки
Тип детали и схема базирования |
Расчётные формулы |
1. Литые заготовки
Корпусные детали, по отверстиям с паралельными осями и перпендикулярной к ним плоскости
То же, по плоскости, противоположной обрабатываемой
Детали – тела вращения, в самоцентрирующих патронах по наружному диаметру с при-жимом к торцевой поверхности
|
|
Продолжение табл. 2.9
Тип детали и схема базирования |
Расчётные формулы |
2. Штампованные заготовки
Стержневые детали (валы ступенчатые, рычаги др.) с базированием по крайней ступени (поверхности)
Стержневые детали при обработке в центрах
Детали типа дисков с прошиваемым центральным отверстием (шестерни, диски и др.) с установкой по наружному диаметру и торцу
|
при
|
Продолжение табл. 2.9
Тип детали и схема базирования |
Расчётные формулы |
То же, при обработке торцевых поверхностей
3. Заготовки из сортового проката
При консольном закреплении в самоцентрирующих патронах
|
|
Окончание табл. 2.9
Тип детали и схема базирования |
Расчётные формулы |
При обработке в центрах
4. Сверление центровых отверстий в заготовке
При установке в самоцентрирующих зажимных устройствах
При установке на призмах с односторонним прижимом
|
при
(при = 90)
(при =120) |
мм
Обозначения,
используемые в табл. 2.9:
,
,
– суммарное значение пространственных
отклонений обрабатываемой поверхности;
– величина коробления обрабатываемой
поверхности (см. табл. 2.11);
– смещение обрабатываемой поверхности
относительно базовой или смещение одних
участков поверхностей относительно
других (см. табл. 2.10;
– погрешность зацентровки;
– удельная кривизна обрабатываемой
поверхности (см. табл. 2.12);
– эксцентричность (см. табл. 2.11);
– допуск на диаметральный размер базовой
поверхности заготовки, используемой
при зацентровке.
Таблица 2.10
Смещение осей поковок,
штампуемых в разных половинах штампа , мм
Масса штампованной поковки, кг
|
Штамповка |
||||||
На молотах |
На прессах и горизонтально- ковочных машинах |
||||||
Группа точности |
|||||||
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
||
До 0, 25 |
0,30 |
0,4 |
0,6 |
0,20 |
0,3 |
0,5 |
|
Свыше 0,25 до 0,63 |
0,35 |
0,5 |
0,8 |
0,25 |
0,4 |
0,6 |
|
Свыше 0,63 до 1,60 |
0,40 |
0,6 |
1,2 |
0,30 |
0,5 |
0,7 |
|
Свыше 1,60 до 2,50 |
0,45 |
0,8 |
1,4 |
0,35 |
0,6 |
0,8 |
|
Свыше 2,50 до 4,00 |
0,50 |
1,0 |
1,5 |
0,40 |
0,7 |
0,9 |
|
Свыше 4,00 до 6,30 |
0,63 |
1,1 |
1,7 |
0,50 |
0,8 |
1,0 |
|
Свыше 6,30 до 10,00 |
0,70 |
1,2 |
2,0 |
0,60 |
0,9 |
1,2 |
|
Свыше 10, 00 до 16 |
0,80 |
1,3 |
2,1 |
0,60 |
1,0 |
1,3 |
|
Свыше 16 до 25 |
0,90 |
1,4 |
2,3 |
0,70 |
1,1 |
1,4 |
|
Свыше 25 до 40 |
1,00 |
1,6 |
2,6 |
0,70 |
1,2 |
1,6 |
|
Свыше 40 до 63 |
1,20 |
1,8 |
2,9 |
– |
– |
– |
|
Свыше 63 до 100 |
1,40 |
2,2 |
3,5 |
– |
– |
– |
|
Свыше 100 до 125 |
1,60 |
2,4 |
3,8 |
– |
– |
– |
|
Свыше 125 до 160 |
1,80 |
2,7 |
4,4 |
– |
– |
– |
|
Свыше 160 до 200 |
2,20 |
3,2 |
5,0 |
– |
– |
– |
|
Примечание: Группы точности: 1 – повышенная, 2 – нормальная, 3 – пониженная.
Таблица 2.11
Эксцентричность и коробление поковок ,
получаемых на прессах и горизонтально-ковочных машинах, мм
Толщина (высота), длина и ширина поковки
|
Эксцентричность |
Кривизна (стрела прогиба и коробление) |
||||
Группа точности |
||||||
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
|
До 50 |
0,50 |
0,8 |
1,0 |
0,25 |
0,5 |
0,5 |
Свыше 50 до 120 |
0,63 |
1,4 |
1,5 |
0,25 |
0,5 |
0,5 |
Свыше 120 до 180 |
0,80 |
2,0 |
2,5 |
0,32 |
0,5 |
0,7 |
Свыше 180 до 260 |
1,00 |
2,8 |
3,5 |
0,32 |
0,6 |
0,9 |
Свыше 260 до 360 |
1,50 |
3,2 |
4,5 |
0,40 |
0,70 |
1,0 |
Свыше 360 до 500 |
2,50 |
3,6 |
5,5 |
0,50 |
0,80 |
1,1 |
Примечание : Группы точности: 1 – повышенная, 2 – нормальная, 3 – пониженная.
Таблица 2.12
Удельная
изогнутость и коробление
,
мкм/мм
Метод получения поверхности |
Диаметр или толщина деталей, мм |
||||
Свыше 18 до 30 |
Свыше 30 до 50 |
Свыше 50 до 80 |
Свыше 80 до 120 |
Свыше 120 до 180 |
|
Литьё в земляные формы деталей типа плит |
4 |
4 |
3 |
3 |
2,5 |
Литьё в металлические формы корпусных деталей |
2 |
2 |
1 |
1 |
0,7 |
Горячая штамповка (без правки) |
2,4 |
2 |
1,6 |
1,2 |
0,8 |
Горячая штамповка (после правки) |
0,4 |
0,3 |
0,2 |
0,2 |
0,15 |
Прокат горячекатаный (без правки) |
12 |
10 |
10 |
8 |
5 |
Прокат горячекатаный (после правки) |
2 |
2 |
1,5 |
1 |
1 |
Прокат калиброванный нормальной точности (без правки) |
4 |
4 |
3 |
3 |
2 |
Окончание табл. 2.12
Метод получения поверхности |
Диаметр или толщина деталей, мм |
||||
Свыше 18 до 30 |
Свыше 30 до 50 |
Свыше 50 до 80 |
Свыше 80 до 120 |
Свыше 120 до 180 |
|
Прокат калиброванный (после правки) |
2 |
2 |
1,5 |
1,5 |
1 |
Прокат холоднотянутый (без правки) |
8 |
6 |
4 |
2 |
– |
Прокат холоднотянутый (после правки) |
2 |
1,5 |
1 |
1 |
– |
Закалённые детали (после правки) |
0,9 |
0,8 |
0,7 |
0,6 |
0,5 |
Детали после закалки ТВЧ |
0,5 |
0,4 |
0,4 |
0,3 |
0,3 |
Валы после шлифования |
0,06 |
0,05 |
0,04 |
0,03 |
– |
Валы закалённые ТВЧ после шлифования |
0,03 |
0,03 |
0,02 |
0,02 |
– |
Таблица 2.13
Значение коэффициента уточнения
Заготовка |
Технологический переход |
Коэффициент уточнения |
Калиброванный прокат
|
После обтачивания: однократного |
0,05 |
двукратного |
0,02 |
|
После шлифования: чернового |
0,06 |
|
чистового |
0,04 |
|
Горячекатаный прокат, штамповка, отливка |
После обтачивания: чернового и однократного |
0,06 |
получистового |
0,05 |
|
чистового |
0,04 |
Таблица 2.14
Погрешность базирования при обработке в приспособлениях
Базирование |
Схема установки |
Погрешность базирования |
По центровым отверстиям: на жесткий передний центр на плавающий передний центр
По внешней поверхности: в зажимной цан-ге по упору и в самоцентрирующемся патроне с упорным торцом
В самоцентри-рующихся призмах
В призме при об-работке отверстия по кон-дуктору |
|
При плавающем центре: = 0; = 0
= 0; = 0
= 0 = 0
|
=
0;
=
0
=
0;
=
ц
=
ц
= 0;
=
0
Продолжение табл. 2.14
Базирование |
Схема установки |
Погрешность базирования |
По плоской поверхности при обработке отверстия по кон-дуктору
В призме при обработке паза
В призме при обработке плоскости
|
|
b = 0
|
Продолжение табл. 2.14
Базирование |
Схема установки |
Погрешность базирования |
По отверстию: на жесткой оправке со свободной посадкой
По отверстию: на разжимной оправке, на жесткой оправке
По плоскости при обработке уступа
|
|
При установке оправки на плавающий передний центр, в гильзу или патрон по упору
При установке оправки на жесткий передний центр
= 0; = 0
|
;
=
0;
= Ц
Окончание табл. 2.14
Базирование |
Схема установки |
Погрешность базирования |
По двум отверстиям на пальцах: при обработке верхней поверх-ности |
|
|
Примечание:
Обозначения, используемые в табл. 2.14:
– смещение оси отверстия относительно
оси внешней поверхности;
– допуск на диаметр внешней поверхности;
Smin
– минимальный гарантийный зазор;
– допуск на размер оправки;
– допуск на размер базового отверстия.
Таблица 2.15
Просадка
центровых гнёзд (отверстий)
Наибольший диаметр центрового гнезда, мм |
1; 2; 2,5 |
4; 5; 6 |
7,5; 10 |
12,5; 15 |
20; 30 |
|
0,12 |
0,15 |
0,20 |
0,22 |
0,25 |
,
мм
Таблица 2.16
Погрешность закрепления при установке заготовок
в пневматическом патроне
Характеристика базовой поверхности |
Погрешность закрепления З, мкм, при поперечном размере заготовки, мм |
|||||||||
Свыше 6 до 10 |
Свыше 10 до 18 |
Свыше 18 до 30 |
Свыше 30 до 50 |
Свыше 50 до 80 |
Свыше 80 до 120 |
Свыше 120 до 180 |
Свыше 180 до 260 |
Свыше 260 до 360 |
Свыше 360 до 500 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
В радиальном направлении |
||||||||||
Литье в песчаную форму |
180 |
220 |
260 |
320 |
380 |
440 |
550 |
580 |
660 |
760 |
Литье в постоянную форму |
120 |
140 |
170 |
220 |
240 |
280 |
320 |
380 |
440 |
500 |
Литье по выплавляемым моделям или в оболочковые формы |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
120 |
– |
– |
Литье под давлением |
20 |
25 |
30 |
35 |
40 |
45 |
50 |
60 |
– |
– |
Горячая штамповка |
180 |
220 |
260 |
320 |
380 |
440 |
500 |
580 |
660 |
– |
Горячекатаная |
180 |
220 |
260 |
320 |
380 |
440 |
500 |
– |
– |
– |
Предварительно обработанная |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
120 |
140 |
160 |
Чисто обработанная |
20 |
25 |
30 |
35 |
40 |
45 |
50 |
60 |
70 |
80 |
В осевом направлении |
||||||||||
Литье в песчаную форму |
55 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
Литье в постоянную форму |
55 |
60 |
65 |
75 |
80 |
90 |
110 |
110 |
120 |
130 |
Литье по выплавляемым моделям или в оболочковые формы |
45 |
50 |
55 |
65 |
75 |
80 |
85 |
90 |
– |
– |
Литье под давлением |
25 |
35 |
45 |
50 |
55 |
65 |
70 |
80 |
– |
– |
Горячая штамповка |
55 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
– |
Горячекатаная |
55 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
– |
– |
– |
Окончание табл. 2.16
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
Предварительно обработанная |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
- |
Чисто обработанная |
25 |
30 |
35 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
Таблица 2.17
Погрешность закрепления при установке заготовок
на опорные пластины приспособлений
Характеристика базовой поверхности |
Погрешность закрепления З, мкм, при поперечном размере заготовки, мм |
|||||||||
Свыше 6 до 10 |
Свыше 10 до 18 |
Свыше 18 до 30 |
Свыше 30 до 50 |
Свыше 50 до 80 |
Свыше 80 до 120 |
Свыше 120 до 180 |
Свыше 180 до 260 |
Свыше 260 до 360 |
Свыше 360 до 500 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
Установка в зажимное приспособление с винтовыми или эксцентриковыми зажимами |
||||||||||
Литье в песчаную форму |
– |
100 |
110 |
120 |
135 |
150 |
175 |
200 |
240 |
280 |
Литье в постоянную форму |
55 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
Литье по выплавляемым моделям или в оболочковые формы |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
– |
– |
Литье под давлением |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
– |
– |
Горячая штамповка |
- |
100 |
110 |
120 |
135 |
150 |
175 |
200 |
240 |
– |
Горячекатаная |
90 |
100 |
110 |
120 |
135 |
150 |
175 |
– |
– |
– |
Предварительно обработанная |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
Чисто обработанная |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
Шлифованная |
20 |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
Установка в зажимное приспособление с пневматическими зажимами |
||||||||||
Литье в песчаную форму |
– |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
140 |
160 |
190 |
220 |
Окончание табл. 2.17
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
Литье в постоянную форму |
50 |
55 |
60 |
65 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
Литье по выплавляемым моделям или в оболочковые формы |
35 |
40 |
50 |
55 |
60 |
70 |
80 |
90 |
– |
– |
Литье под давлением |
25 |
30 |
35 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
– |
– |
Горячая штамповка |
- |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
140 |
160 |
180 |
– |
Горячекатаная |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
140 |
– |
– |
– |
Предварительно обработанная |
35 |
40 |
50 |
55 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
Чисто обработанная |
25 |
30 |
35 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
Шлифованная |
15 |
20 |
25 |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
Примечания: 1. Поперечный размер заготовки принимать в сечении по нормали к обрабатываемой поверхности. 2. Погрешность закрепления дана по нормали к обрабатываемой поверхности.
Таблица 2.18
Погрешность закрепления при установке заготовок
на опорные штифты приспособлений
Характеристика базовой поверхности |
Погрешность закрепления З, мкм, при поперечном размере заготовки, мм |
|||||||||
Свыше 6 до 10 |
Свыше 10 до 18 |
Свыше 18 до 30 |
Свыше 30 до 50 |
Свыше 50 до 80 |
Свыше 80 до 120 |
Свыше 120 до 180 |
Свыше 180 до 260 |
Свыше 260 до 360 |
Свыше 360 до 500 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
Установка в зажимное приспособление с винтовыми или эксцентриковыми зажимами |
||||||||||
Литье в песчаную форму |
– |
100 |
125 |
150 |
175 |
200 |
225 |
250 |
300 |
350 |
Литье в постоянную форму |
– |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
160 |
180 |
200 |
Окончание табл. 2.18
Литье по выплавляемым моделям или в оболочковые формы |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
– |
– |
Литье под давлением |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
– |
– |
Горячая штамповка |
- |
100 |
125 |
150 |
175 |
200 |
225 |
250 |
300 |
– |
Горячекатаная |
90 |
100 |
125 |
150 |
175 |
200 |
225 |
– |
– |
– |
Предварительно обработанная |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
160 |
170 |
Чисто обработанная |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
160 |
Шлифованная |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
Установка в зажимное приспособление с пневматическими зажимами |
||||||||||
Литье в песчаную форму |
- |
90 |
100 |
120 |
140 |
160 |
180 |
200 |
240 |
280 |
Литье в постоянную форму |
- |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
160 |
180 |
Литье по выплавляемым моделям или в оболочковые формы |
65 |
70 |
75 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
– |
– |
Литье под давлением |
40 |
45 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
– |
– |
Горячая штамповка |
- |
90 |
100 |
120 |
140 |
160 |
180 |
200 |
240 |
– |
Горячекатаная |
70 |
80 |
100 |
120 |
140 |
150 |
180 |
– |
– |
– |
Предварительно обработанная |
65 |
70 |
75 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
Чисто обработанная |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
Шлифованная |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
Примечания: 1. Поперечный размер заготовки принимать наибольший в сечении по нормали к обрабатываемой поверхности. 2. Погрешность закрепления дана по нормали к обрабатываемой поверхности.
Таблица 2.19
Погрешность закрепления при установке заготовок
в самоцентрирующемся патроне
Характеристика базовой поверхности |
Погрешность закрепления З, мкм, при поперечном размере заготовки, мм |
|||||||||
Свыше 6 до 10 |
Свыше 10 до 18 |
Свыше 18 до 30 |
Свыше 30 до 50 |
Свыше 50 до 80 |
Свыше 80 до 120 |
Свыше 120 до 180 |
Свыше 180 до 260 |
Свыше 260 до 360 |
Свыше 360 до 500 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
В радиальном направлении |
||||||||||
Литье в песчаную форму |
220 |
270 |
320 |
370 |
420 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
Литье в постоянную форму |
150 |
175 |
200 |
250 |
300 |
350 |
400 |
450 |
550 |
650 |
Литье по выплавляемым моделям или в оболочковые формы |
50 |
60 |
70 |
80 |
100 |
120 |
140 |
160 |
200 |
250 |
Литье под давлением |
25 |
30 |
35 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
100 |
125 |
Горячая штамповка на молотах |
220 |
270 |
320 |
370 |
420 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
Горячая штамповка на прессах |
150 |
200 |
250 |
300 |
350 |
400 |
450 |
500 |
– |
– |
Горячекатаная |
220 |
270 |
320 |
370 |
420 |
500 |
600 |
– |
– |
– |
Предварительно обработанная |
50 |
60 |
70 |
80 |
100 |
120 |
140 |
160 |
180 |
200 |
Чисто обработанная |
25 |
30 |
35 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
Шлифованная |
12 |
15 |
16 |
20 |
25 |
30 |
35 |
40 |
45 |
50 |
В осевом направлении |
||||||||||
Литье в песчаную форму |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
160 |
Литье в постоянную форму |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
Литье по выплавляемым моделям или в оболочковые формы |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
Литье под давлением |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
Горячая штамповка на молотах |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
200 |
Горячая штамповка на прессах |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
150 |
Окончание табл. 2.19
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
Горячекатаная |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
– |
– |
– |
Предварительно обработанная |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
130 |
Чисто обработанная |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
Шлифованная |
10 |
10 |
10 |
10 |
15 |
15 |
20 |
25 |
30 |
30 |