4. Дробление и степень дробления

Степень дробления – это отношение размеров максимальных кусков или зерен исходного материала к размеру максимальных куском продукта.

Степень дробления показывает, во сколько раз уменьшился размер кусок при дроблении.

i=Dmax / dmax

Таким образом, степень дробления вычисляется при отношении размеров предельных отверстий сит, через которые проходят куски дробимого материала и дробленого продукта.

5. Виды рабочих поверхностей грохочения. Виды ситового анализа сыпучего материала. Определение средневзвешенного диаметра

Рабочие поверхности грохотов подразделяются на три вида – колосниковые решетки, штампованные решета, сита. Рабочая поверхность характеризуется размером и формой отверстий. По форме отверстия бывают: круглые, квадратные, прямоугольные, щелевидные

Грохочение (рассев) – процесс разделения сыпучего материала на продукты различной крупности с помощью просеивающих поверхностей с калиброванными отверстиями. При этом получают верхний (надрешетный) и нижний (подрешетный) продукты.

По технологическому назначению различают следующие виды операций грохочения:

1) вспомогательное 2) подготовительное.3) самостоятельное.4) обезвоживающее

СИТОВЫЙ АНАЛИЗ (а. size analysis; н. Kornanalyse; ф. analyse par tamisage; и. analisis granulometriсо) — определение гранулометрического состава измельчённых материалов просеиванием через набор стандартных сит с отверстиями разных размеров

6. Определение гранулометрического состава сыпучих материалов

В современной науке набралось достаточно большое количество методов способных определить гранулометрический состав практически любого материала, такие как:

- механическое разделение частиц, включающее ситовой и фильтрационный анализ (размер частиц > 50-100 мкм);

седиментационный анализ, включающий пофракционное осаждение, отмучивание, накопление осадка, отбор весовых проб (60-1 мкм);

динамические методы, основанные на сепарации в потоке в вертикальных сосудах и центробежных аппаратах (> 10 мкм);

оптические методы: в оптических микроскопах (0,1-1,0 мкм) и в электронных микроскопах (> 0,0006 мкм); электрический (0,5-50 мкм);

рентгеновский метод (< 1 мкм).

Эффективность грохоченияЕ определяется отно­шением массы фактически полученного подрешетного продукта к массе его в исходном материале.

7. Шаровая мельница. Режимы ее работы

Работа шаровых мельниц основана на принципе дробления; материала при ударе свободно падающих мелющих тел и истирании ими материала. Мельницу заполняют на 25 - 50 % объема шарами из марганцовистой стали. Для помола шамота применяют шары диаметром от 80 до 130 мм. Принцип работы шаровых мельниц основан на ударно-скользящем движении шаров по внутренним стенкам мельницы, происходящем вследствие вращения ее вокруг горизонтальной оси. При этом находящиеся в шаровой мельнице ингредиенты дробятся или измельчаются

Режим работы шаровой мельницы, в зависимости от скорости вращения её барабана, может быть каскадным или водопадным

8. Агломерационная машина ее устройство и работа

Ленточная агломерационная машина представляет собой замкнутую цепь движущихся спекательных тележек-паллет, перемещающихся по рельсам верхней горизонтальной рабочей ветви машины под действием звездочек 12 привода, а по рельсам нижней наклонной (2—3°) холостой ветви агломашины в перевернутом положении под действием горизонтальной составляющей собственного веса

Cнизу под движущимися тележками расположены вакуум-камеры, соединѐнные c эксгаустерами. После укладки шихты на тележку она проходит под зажигательным горном (зажигается содержащееся в шихте твѐрдое топливо) и движется к хвостовой части машины. Под колосниковой решѐткой c помощью эксгаустера создаѐтся вакуум до 104 Пa, что обеспечивает просасывание через слой спекаемой шихты сверху вниз от 80 до 120 м3 воздуха в минуту в расчѐте на 1 м2 поверхности слоя. Время движения тележки над вакуум-камерами должно совпадать c продолжительностью движения зоны горения твѐрдого топлива через спекаемый слой. Высота слоя колеблется от 180 до 550 мм. Газообразные продукты горения топлива движутся между комками аглошихты вниз, высушивая и нагревая еѐ. Температура отходящих газов перед эксгаустером обычно превышает 100°C. B зоне горения твѐрдого топлива (температура 1200-1500°C) шихта плавится. После выгорания топлива на данном горизонте зона горения перемещается вниз, расплав соприкасается c воздухом и кристаллизуется, образуя т.н. пирог агломерата. Готовый агломерат сбрасывается c аглоленты при опрокидывании тележки в еѐ хвостовой части. Затем следуют дробление "пирога", отделение от него мелкого горячего возврата (размерами до 5 мм), охлаждение агломерата до температуры 80-100°C., повторный отсев возврата от холодного агломерата. Оптимальная крупность материалов для доменных печей малых и средних размеров лежит в пределах от 5 до 40 мм, а для наиболее крупных печей – в пределах от 15 до 40 мм.