1.2 Географическое размещение предприятий черной металлургии в России

Черная металлургия имеет следующие особенности сырьевой базы:

- сырье характеризуется относительно большим содержанием полезного компонента - от 17% в сидериновых до 53-55% в магнетитовых железняках;

- разнообразие сырья в видовом отношении (магнетитовые, сульфидное, окисленное и др.), что дает возможность использовать разнообразную технологию и получать металл с самыми различными свойствами;

- различные условия добычи (как шахтная, так и открытая, на долю которой приходится до 80% всего добываемого в черной металлургии сырья);

- использование руд, сложных по своему составу (фосфористые, ванадиевые, титаномагнетитовые, хромистые и др.). При этом более 3/5 составляют магнетитовые, что облегчает возможность обогащения.

В структуре черной металлургии выделяется металлургия полного цикла, производящая чугун - сталь - прокат. Черная металлургия с полным технологическим циклом служит важным районообразующим фактором. Черная металлургия формирует вокруг себя такие мощные и разносторонне развитые промышленные комплексы, которые возникли на Урале и в Кузбассе. Особенно велика роль железных руд и коксующихся углей. Черная металлургия с полным технологическим циклом тяготеет к источникам сырья (Урал, Центр), к топливным базам (Кузбасс) и к пунктам между ними (Череповец). В размещении предприятий металлургии полного цикла особенно большую роль играют сырье и топливо, на которые приходится до 90% всех затрат по выплавке чугуна, это свидетельствует о важности взаимного расположения сырьевых и топливных ресурсов, водоснабжения, вспомогательных материалов. Особенность промышленности России заключается в больших расстояниях между производствами различных циклов. Металлургические комбинаты, производящие чугун и сталь из руды, традиционно располагались около месторождений железных руд в районах, богатых лесом, так как для восстановления железа использовали древесный уголь. И в настоящее время металлургические комбинаты металлургической отрасли России расположены вблизи месторождений железной руды: Новолипецкий и Оскольский — около месторождений центральной России, Череповецкий («Северсталь») — около Карельского и Костомукшского, Магнитогорский — около горы Магнитная (уже выработанное месторождение) и в 300 км от Соколовско-Сарбайского в Казахстане, бывший Орско-Халиловский комбинат (в настоящее время «Уральская сталь») около месторождений природнолегированных руд, Нижнетагильский — вблизи Качканарского ГОКа, Новокузнецкий и Западно-Сибирский — около месторождений Кузбасса. Все комбинаты России расположены в местах, где ещё в XVIII веке и ранее существовало производство железа и изделий из него с использованием древесного угля. Месторождения коксующегося угля расположены чаще всего вдали от комбинатов именно по этой причине. Только НКМК и Запсиб расположены непосредственно на месторождениях каменного угля Кузбасса. «Северсталь» снабжается углём, добываемым в Печорском угольном бассейне.

В центральной части России большая часть железорудного сырья добывается в районе Курской аномалии. В промышленных масштабах железорудное сырьё производится также в Карелии и на Урале, а также в Сибири (добыча ведётся в Кузбассе, Красноярском крае, Хакасии и близких им районах). Большие запасы железной руды в Восточной Сибири практически не осваиваются из-за отсутствия инфраструктуры (железных дорог для вывоза сырья).

Два основных района производства коксующегося угля в России — Печорский (Воркута) и Кузнецкий бассейн (Кузбасс). Крупные угольные поля есть также в Восточной Сибири; они отчасти разрабатываются, однако промышленное их освоение упирается в отсутствие транспортной инфраструктуры.

Центральная часть России, в частности Орел, Белгород, Воронеж, Тула не богаты металлами, поэтому в основном для внутренних нужд все сырьё привозится из других регионов. Крупнейшими поставщиками металла в центральный регион являются общероссийские компании, такие как Импром, и местные, такие как ПРОТЭК и Союзметаллкомплект.

При строительстве всех крупных металлургических комбинатов России (в советское время) одновременно велось и строительство ориентированного на каждый завод горно-обогатительного комбината. Однако после развала СССР некоторые комплексы оказались разбросанными по территории СНГ. Например, Соколовско-Сарбайское ГПО, поставщик руды на Магнитогорский меткомбинат, теперь находится в Казахстане. Железорудные предприятия Сибири ориентированы на Западно-Сибирский и Новокузнецкий меткомбинаты. Качканарский ГОК «Ванадий» поставляет руду на Нижнетагильский меткомбинат. «Карельский Окатыш» поставляет руду в основном на Череповецкий металлургический комбинат («Северсталь») в Череповце. При размещении предприятий учитывалось также обеспечение водой, электроэнергией, природным газом.

В России созданы три металлургические базы:

- Уральская металлургическая база

- Центральная металлургическая база

- Сибирская металлургическая база

1.3 Современное состояние отрасли

Доля чёрной металлургии в объёме промышленного производства России составляет около 10 %. В состав чёрной металлургии входит более 1,5 тыс. предприятий и организаций, 70 % из них - градообразующие, число занятых - более 660 тыс. человек. На долю предприятий отрасли приходится более 8% общероссийского объема валютной выручки. В структуре промышленности доля черной металлургии по объему производства составляет 7%, численности персонала – 5, 3%, основных фондов – 6, 2%. На производство продукции черной металлургии расходуется 7% топлива, 17% электроэнергии, 20% сырьевых материалов, 23% объема железнодорожных перевозок. Предприятия отрасли обеспечивают до 6% налоговых поступлений в бюджетную систему России, 12,0 млрд. рублей – во внебюджетные фонды и уступают только топливно-энергетическому комплексу России. По объему экспорта черных металлов (около 10% - 28,0 млн. тонн) Россия занимает первое место в мире.

Мировое производство стали в прошлом году WSA оценивает в 1607 млн. т., что на 3,5 % больше 2014 года.

В 2013 году Россия, как один из крупнейших экспортеров стали в ЕС, столкнулась с ухудшением внешнеэкономической конъюнктуры. Российское производство стали уменьшилось, по данным WSA, на 1,5% по сравнению с предыдущим годом. В текущем году рост может возобновиться, но здесь немалое значение будет иметь ситуация на внутренних рынках.

В 2013 году Российский рынок толстолистовой стали был одним из наиболее проблемных секторов экономики. Спрос на эту продукцию был низким из-за кризиса в крупнейших потребляющих отраслях – в строительстве, тяжелом машиностроении и судостроении. В четвертом квартале 2013 года вялый спрос в сегменте листового проката был обусловлен сезонным фактором. В целом на внутреннем рынке наблюдается плановое снижение складских остатков у торговых домов и сезонное снижение спроса со стороны конечных потребителей. Настоящая ситуация приводит к снижению загрузки производственных мощностей Российских производителей и общему сокращению объемов продаж на внутреннем рынке. В целом на рынке наблюдается значительный избыток данного вида продукции, что крайне негативно влияет на прибыльность продаж.

Основные тенденции на рынке листового проката РФ:

- наличие избыточных мощностей по плоскому прокату,

- снижение спроса в машиностроении и автомобильной промышленности на 4-11 %, значительного улучшения ситуации в текущем году не ожидается,

- ориентация комбинатов на внутренний рынок, что дает им более стабильную загрузку, прогнозируемость развития отраслей, гарантии от введения ограничений.

- основной прирост на рынке плоского проката в ближайшие годы будет по прокату с покрытием, тонколистовому г/к прокату до 4 мм (легкие металлоконструкции), на высококачественную продукцию со стороны автопрома — высокопрочные стали, со стороны машиностроения — износостойкие и высокопрочные стали и различные виды проката с покрытием,

- замена в производстве строительных металлоконструкций углеродистых марок обыкновенного качества на низколегированные марки повышенной прочности, в том числе с термообработкой.

- падающая рентабельность сталеплавильного и прокатного производства заставляют уделять внимание оптимизации собственных сырьевых компаний,

- для удержания уровня рентабельности и укрепления позиций на рынке способствуют вывод на рынок новых, «нишевых» товаров, уход от низкомаржинальной продукции в сторону более глубокого передела, более дорогих марок сталей.

Перед отечественными металлургическими компаниями стоят две главные задачи: развитие на внутреннем рынке и увеличение своей доли на мировом рынке. Внутренний рынок является рынком готовой продукции: доля потребления продукции низкой степени переработки на нем минимальна, поскольку основными покупателями являются не металлургические заводы, а отрасли машиностроения, строительства и топливно-энергетического комплекса. В перспективе рост потребления в России будет стимулировать развитие производства продукции высоких переделов. Формирование большей добавленной стоимости позволит металлургическим компаниям повысить свою рентабельность и увеличить прибыль.

Однако для достижения поставленных задач на внутреннем рынке необходимо решить ряд проблем межотраслевого характера, вытекающих из требований долгосрочного экономического развития страны. В частности, это касается ухудшения условий функционирования металлургического производства из-за обострения конкуренции в борьбе за истощаемые ресурсы. При современном росте цен на сырье возникающая зависимость российских предприятий от импортных поставок приведет к увеличению себестоимости продукции и потере основного конкурентного преимущества - сравнительно низкой цены. Для покрытия потребностей черной металлургии в минеральном сырье необходимо воссоздать систему геологоразведочных организаций для ведения комплексной разведки и разработки недр, как в РФ, так и на территории других государств. Преобладание высокой доли первичного сырья в общем балансе ресурсов приводит к росту ресурсоемкости металлургического производства России (которая итак превышает мировой уровень), т.к. оказывает существенную нагрузку на базовые отрасли экономики страны. В расчете на тонну проката затраты руды на 25%, а кокса на 40% выше, чем в металлургии других стран. Для обеспечения экономии энергетических и сырьевых ресурсов необходимо разработать программу по стимулированию расширения использования вторичного сырья -- лома и отходов черных металлов.

Структура российской черной металлургии существенно отличается от структуры, сложившейся в развитых странах. Если доля конвертерного производства в России в настоящее время практически соответствует показателям промышленно развитых стран, то доля электросталеплавильного производства остается весьма низкой. В России значительно ниже, чем в развитых странах, доля легированной стали (особенно коррозийно-стойкой - в 4 раза). Средний уровень износа оборудования в черной металлургии приближается к 60% (за рубежом в среднем 35-40 %). Свыше нормативного срока используется 88,5% доменных печей,50 % кислородных конвертеров, 86 % прокатных станов. При этом лишь 20% применяемых технологических схем близки к мировому уровню, около 35% не имеют перспектив модернизации. Более половины проката в России производится на оборудовании, технический уровень которого соответствует 60-70 годам прошлого века.

Настоящий период развития металлургии характеризуется коренным изменением как масштабов производства качественной и высококачественной стали, так и ее доли в общем производстве и методов получения.

Предприятия неполного цикла производят чугун или сталь либо окат. Предприятия, производящие сталь без чугуна, называются передельными. К этой группе относятся и трубопрокатные заводы. Передельная металлургия ориентируется в основном на источники вторичного сырья (отходы металлургического производства, отходы от потребляемого проката, амортизационный лом) и на потребителя готовой продукции, т.е. на машиностроение. В данном случае и источник сырья, и потребитель представлены в ином лице, так как наибольшее количество металлического лома накапливается в районах развитого машиностроения.

Особую группу по технико-экономическим признакам составляют предприятия, производящие ферросплавы и электростали.

Без ферросплавов немыслимо развитие качественной металлургии. Их получают в доменных печах или электрометаллургическим путем. В первом случае производство ферросплавов осуществляется на металлургических заводах полного цикла, а также с двумя (чугун - сталь) или одним (чугун) переделом (Чусовой), во втором - их производство представлено специализированными заводами. Электрометаллургия ферросплавов из-за высокого расхода электроэнергии (До 9 тыс. КВТч на 1 т продукции) оптимальные условия находит в тех районах, где дешевая энергия сочетается с ресурсами легирующих металлов (Челябинск). Производство электросталей развито в районах, располагающих необходимыми источниками энергии и металлического лома. Новым направлением научно-технического прогресса в отрасли является безкоксовая или бездоменная металлургия. В России такое предприятие построено в г. Старый Оскол (Белгородская область) - Оскольский электрометаллургический комбинат. Данный способ производства имеет огромные преимущества в виде экономии кокса, высокого качества металла, экологической чистоты. Коксующийся уголь становится с каждым годом все дефицитнее и дороже, процесс коксования - сложный и трудоемкий, сопровождается выделением вредных побочных продуктов, т.е. требует дополнительных затрат на строительство очистных сооружений. Высокое качество металла обусловлено чистотой от серы и фосфора и других нежелательных примесей, которые попадают в сталь из чугуна, который в свою очередь наследует их от кокса. Металлизационные установки практически безвредны для окружающей среды в отличие от доменных и коксовых печей. Такая сталь служит в среднем в пять раз дольше. К недостаткам бездоменной металлургии относятся большие затраты электроэнергии, использование только высококачественных руд с содержанием железа более 60%; более высокая стоимость металла. В странах, где высоки запасы коксующихся углей, как в России, доменная металлургия будет еще долго иметь большое значение. В России есть проекты увеличить производство электросталей до 51%, но это пока далеко от реальных возможностей. По мнению специалистов, конвертер - единственный пока агрегат, в котором можно производить стали любого назначения, в том числе и такие, которые в электропечах выплавить невозможно. Учитывая наличие мощного доменного производства, богатых природных ресурсов и квалифицированного персонала, комплекс «доменная печь - конвертер» в сочетании с внепечной обработкой чугуна, стали и непрерывной разливкой стали в России наиболее эффективен. Этот комплекс обладает недостижимыми в любом другом процессе массовой металлургии возможностями производства металла высокого качества любых назначений. Наличие в таком комплексе установки «печь - ковш» позволяет производить сталь с любой степенью легирования. Предпочтительным направлением развития отрасли в настоящий момент является развитие кислородно-конвертерного производства, хотя в последнее время появились некоторые сомнения в правильности избранного пути. Дело в том, что кислородно-конвертерное производство предпочтительно при больших объемах производства - более 3 млн т. Но одна из важнейших тенденций развития экономики - снижение материалоемкости. С каждым годом металлоемкость машиностроительной продукции падает, что, несомненно, в ближайшем будущем вызовет значительное падение потребности в металле. Поэтому сверхмощное оборудование - не самый оптимальный вариант на перспективу. К тому же доменное производство существенно ухудшает экономические показатели сталей, полученных конвертерным способом. Мощные конвертерные производства расположены в Череповце, Липецке, Нижнем Тагиле, Челябинске, Магнитогорске, Новокузнецке.