3 Рекомендации по улучшению работы участка выщелачивание-1

В производстве существует множество способов повышения эффективности производства. Один из путей повышения эффективности производства – разработка технических и организационных мероприятий, способствующих совершенствованию процессов на отдельных участках производства.

По участку выщелачивания предусматривается вывод из работы малоэффективных диффузорных батарей и вертикального выщелачивателя за счет включения в работу аппаратов АТК «Слой» с предварительным измельчением спека в шаровых мельницах. Увеличивается выпуск глинозема спекательным переделом за счет снижения потерь с красным шламом и промводой на 10-15 тыс. т. глинозема в год, уменьшаются трудозатраты и улучшаются условия труда работающих.

Выбор спекательного передела обусловлен следующими факторами:

1. физический износ оборудования, обеспечение промышленной безопасности и производства;

2. сохранение производственных мощностей;

3. улучшение условий труда;

4. повышение технико-экономических показателей передела;

5. необходимость логического завершения реконструкции передела, ведь с 1989 года на спекательном переделе реализован большой объем работ по поддержанию мощностей. В результате этого была увеличена производительность передела.

Характеристика мероприятия

На заводе в последние годы было создано много сложных и распределительных систем автоматизированного управления технологическими процессами в глиноземном производстве.

Практически все они взаимодействуют друг с другом через вычислительную сеть предприятия. Построение всех систем производится по бесщитовой технологии, без применения показывающих и регистрирующих приборов КИП, что существенно снижает стоимость проекта.

Имеется обученный персонал по обслуживанию и программированию вышеуказанного оборудования. В качестве рабочих станций для установки на участке применяются компьютеры.

Автоматизированная система управления предназначена для управления аппаратами колонного типа АТК, являющимися объектами управления и предназначенными для непрерывного проточного выщелачивания мелких фракций спека (- 3 мм).

Вертикальный выщелачиватель работает по принципу противотока. Сверху подаётся шлам, снизу горячая вода на выщелачивание. При поступлении в аппарат шлам классифицируется в восходящем потоке по крупности: фракции менее 0,2 мм выносятся в слив, водой. Промытый шлам, транспортирующийся холодной водой, смывается в шламопровод и направляется в отвал.

Разрабатываемая АСУ является многоуровневой системой, нижний уровень которой реализован локальными системами автоматического контроля и регулирования отечественного производства. На верхнем уровне осуществляется сбор и обработка информации о состоянии объектов управления «супервизорное» управление нижним уровнем.

Режим работы круглосуточный при непрерывном характере технологического процесса.

Разрабатываемая АСУ имеет следующие управляющие функции:

• стабилизация уровня плотного слоя в аппарате, выходным параметром которого является длительность загрузки шлама. Разгрузка включается при превышении уровня плотного слоя предельного значения и в зависимости от величины отклонения уровня от этого значения назначают длительность разгрузки шлама;

• стабилизация концентрации щелочи в жидкой фазе шлама, выходным параметром которой является пульсирующий поток горячей воды в аппарат. Расход горячей воды и частоту пульсаций назначают в зависимости от отклонения концентрации щелочи и задания;

• стабилизация температуры пульпы по высоте аппарата, выходным параметром которой является расход холодной воды в середину аппарата. Поток холодной воды назначают в зависимости от отклонения температур от предельных значений;

• стабилизация каустического модуля алюминатного раствора за счёт поддержания заданного соотношения спек щелочного раствора;

• стабилизация плотности пульпы после узла смешения спека с водой и щелочным раствором;

• стабилизация температуры в узле смешения спека с водой и щелочным раствором за счёт изменения расхода холодной воды.

УВК должен реализовывать следующие функции:

• сбор информации от её источников;

• обработка полученной информации;

• расчёт управляющих воздействий в соответствии с алгоритмами управления;

• диалог УВК с оператором передела;

• вывод информации на видео терминал в виде таблиц, графиков и на печатающее устройство;

• вывод управляющих аналоговых и позиционных управляющих сигналов на датчики регуляторов;

• вывод управляющих сигналов от дистанционного управления запорной арматурой.

Также для улучшения качества продукции необходимы современные, надежные средства измерения.

В качестве расходомеров большое применение у нас получили индукционные расходомеры РСЦ производства ВТК «Энерго» г. Киров.

В качестве уровнемеров необходимо применять датчики акустического или ультразвукового способов измерения, которые обеспечат более качественное измерение уровня растворов и пульп глиноземного производства. В настоящее время прорабатывается вопрос приобретения опытной партии микроволновых уровнемеров FMR-230 немецкой фирмы Еndresst Hauser для установки на сборных и коррекционных бассейнах участка выщелачивания –1.

Целью создания АСУ ТП выщелачиванием является стабилизация температурного режима и минимизации потерь Al₂O₃ и щелочи с разгружаемым шламом в целом по участку.

Таблица 13

Исходные данные для расчёта

Наименование статей	2014 год		Отклонение
	Без учета «АТК»	С учётом «АТК»
Объём глинозёма, т.	878110,8	878110,8	-
Хим. извлечение : Al2O3, % Na2O, %	83 92	85,6 93,5	2,6 1,5
Нормы расхода на 1 т спека: боксит, т кальцинированная сода, т	0,5827 0,0954	0,5675 0,0959	- 0,015 - 0,00146
Стоимость 1 т боксита спекового, тыс. руб.	48,57	48,57	-
Стоимость 1 т кальцинированной соды, тыс. руб.	4712,11	4712,11	-
Численность рабочих, тыс. руб.	135	102	33

Реализация данного проекта требует дополнительных инвестиций на приобретение и монтаж АТК «Слой» и проведение научно-исследовательских работ. Экономический эффект предполагается получить за счёт экономии материальных ресурсов (боксита спекового и соды) и сокращения численности рабочих. При новой схеме выщелачивания спека снижается расход спекового боксита на 2,6% и соды - на 1,5%. В связи с автоматизацией процесса количество работающих сокращается на 33 человека.

Основные технико-экономические показатели

Расчёт дополнительных инвестиций

Реализации проекта требует выполнения НИР, приобретения и монтажа нового оборудования. Демонтируем диффузорные батареи. Устанавливаем 4 аппарата АТК «Слой». На эти цели необходимы инвестиции в размере 21,16 млн. руб.: демонтаж диффузорных батарей составляет 1,3 млн. руб., стоимость 4 аппаратов АТК «Слой» – 19,86 млн. руб

1. Изменение норм расхода материальных ресурсов.

ΔСм = (Н1 – Н2) * Цi * Впр,

(32)

где Н₁, Н₂ – нормы расхода материальных ресурсов до внедрения проекта и после на 1 тонну продукции;

В_пр – объём производства в проекте;

Ц_i – цена единицы ресурса, руб.

Боксит спековый:

ΔС₁ = 0,015 *878110,8 *48,57 =649,80 тыс. руб.

Сода кальцинированная:

ΔС₂ = 0,00146 * 878110,8 * 4712,11 = 6208,24 тыс. руб.

Итого изменение норм переменных затрат по всем статьям составило:

ΣΔСпер = ΣΔСi = 6858,05 тыс. руб.

(33)

Изменение себестоимости за счёт сокращения заработной платы и отчислений на социальные нужды

При внедрении аппарата «АТК-Слой» изменяется явочная численность на 6 человек в смену за счёт сокращения зоны обслуживания «АТК-Слой» по сравнению с диффузорными батареями.

Общее сокращение численности рабочих при непрерывном производстве и с учётом того, что производство ведётся в четыре смены, и при коэффициенте списочного состава 1,6 составит:

6 ∙ 4 ∙ 1,36 = 33 чел.

При среднегодовой заработной плате 8747,90 руб. экономия заработной платы составит:

33 ∙ 8747,90 = 288 680,70 руб.

Сумма экономии отчислений на социальные страхования составит:

288680,70 ∙ 0,356 = 102 770,329 руб.

Сумма экономии за спецодежду и спецпитание (условно 7 % от сэкономленного фонда заработной платы):

288 680,70 ∙ 0,07 = 20 207,649 руб.

Общая сумма экономии ФЗП, отчисления на соц. Страхования и расходам по охране труда:

288 680,70 + 102 770,329 + 20 207,65 = 411 658,68 руб.;

411 658,68 * 12 = 4 939 904,14 руб.

Дополнительные затраты по статье «Амортизация»

ΔС_аморт = 21,16 ∙ 0,15 = 3,174 млн. руб.

Расчет чистой прибыли по годам реализации проекта

Внедрение мероприятия планируется провести в течение трех лет.

На первом шаге (2004г.) – монтаж и наладка оборудования.

На втором шаге (2005г.) – опытная и промышленная эксплуатация.

На третьем шаге (2006г.) – промышленная эксплуатация.

На четвертом шаге (2007) – промышленная эксплуатация.

За один шаг расчета принимаем 1год.

Благодаря данному мероприятию себестоимость одной тонны глинозема снизилась 7,82 тыс. руб. До мероприятия себестоимость глинозема составляет 2746,41 тыс. руб., после – 2738,59 тыс. руб.

Чистая прибыль представляет собой разность между прибылью от реализации и налогом на прибыль. Для расчета составляем таблицу 14.

Таблица 14

Проектные стоимостные показатели

Показатели	Базовый период	Шаг расчета
		1	2	3	4
1	2	3	4	5	6
1. Объем производства, тыс. т	878110,8	878110,8	878110,8	878110,8	878110,8
2. Цена, тыс.руб./т.	2923,33	2923,33	2923,33	2923,33	2923,33
3. Выручка от реализации, тыс. руб.	2567007,6	2567007,6	2567007,6	2567007,6	2567007,6
4. Полная себестоимость, тыс.руб./т	2746,41	2746,41	2738,59	2738,59	2738,59
5.Валовая полная себестоимость, тыс. руб. в том числе: - амортизация	2411652,28	2411652,28	2404785,46	2404785,46	2404785,46
	20,67	3194,67	3194,67	3194,67	3194,67
Продолжение таблицы 14
6. Валовая прибыль, тыс. руб.	155355,36	155355,36	162222,19	16222,19	162222,19
7. Налог на прибыль, тыс. руб.	37285,29	37285,29	38933,33	38933,33	38933,33
8. Чистая прибыль, тыс. руб.	118070,08	118070,08	123288,86	123288,86	123288,86
9. Финансовые издержки из чистой прибыли, тыс. руб.	-	-	-	-	-
10. Нераспределенная прибыль, тыс. руб.	118070,08	118070,08	123288,86	123288,86	123288,86
11. Рентабельность продукции, %	4,90	4,90	5,13	5,13	5,13
12. Рентабельность продаж, %	4,60	4,60	4,8	4,8	4,8

После внедрение предприятия увеличение рентабельности продукции на втором шаге 0,23%. Другими словами, после внедрения мероприятия, прибыль,

полученная с одного рубля потраченного на производство продукции уменьшается.

Оценка эффективности инвестиционного проекта

Коэффициент дисконтирования рассчитываем по формуле

a = 1/(1+Е ),

(34)

где a - коэффициент дисконтирования;

Е - норма дисконта, Е =15%

t – номер шага расчета.

В таблице 15 сделаем расчет чистых денежных потоков.

Таблица 15

Расчёт чистых денежных потоков, тыс. руб.

Наименование источников	Базовый период	Шаг расчета
		1	2	3	4
1. Приток наличности	2567007,6	2567007,6	2567007,6	2567007,6	2567007,6
2. Отток наличности	2448916,9	2466902,9	2440524,1	2440524,1	2440524,1
2.1. Активы, созданные за счёт собственных средств	-	21160	-	-	-
2.2.Налог на прибыль	37285,29	37285,29	38933,33	38933,33	38933,33
2.3. Операционные издержки	2411631,62	2408457,61	2401590,79	2401590,79	2401590,79
Продолжение таблицы 15
3. Чистый доход	118090,74	100104,75	126483,53	126483,53	126483,53
4. Прирост чистого дохода	-	-17986	8392,79	8392,79	8392,79
5. Коэффициент дисконтирования	-	0,87	0,76	0,66	0,57
6. ЧДД	-	-15647,82	6378,52	5539,24	4783,89
7. ЧДД нарастающим итогом	-	-15647,82	-9269,29	-3723,05	1060,84

Финансово-экономическая оценка доказывает целесообразность осуществления технического решения. Максимальный денежный отток составляет 15647,82 тыс. руб. Интегральный экономический эффект составляет 1060,84 тыс. руб. Период возврата капитальных вложений примерно 3,8 года.

П о данным таблицы 15 строим финансовый профиль проекта (рис. 1).

Рисунок 1 – Финансовый профиль инвестиционного проекта

Точка пересечения ΔЧДД с осью шаг характеризует срок возврата капитальных вложений.

Построение точки безубыточности

Рассчитаем точку безубыточности до внедрения мероприятия и после внедрения мероприятия, и построим соответствующие графики.

В таблице 16 приведены технико-экономические показатели до внедрения мероприятия.

Таблица 16

Технико-экономические показатели до внедрения мероприятия

Показатели	Значение показателя
Себестоимость, тыс. руб.	2411652,285
Объем производства, т.	878110,8
Цена (за 1 тонну), тыс. руб.	2923,33
Выручка от реализации, тыс. руб.	2567007,6
Постоянные издержки, тыс. руб.	1094126,08
Переменные издержки, тыс. руб.	1371526,20
Переменные издержки для 1 тонны, тыс. руб.	1500,41

В таблице 17 приведены технико-экономические показатели после внедрения мероприятия.

Таблица 17

Технико-экономические показатели после внедрения мероприятия

Показатели	Значение показателя
Себестоимость, тыс. руб.	2404785,46
Объем производства, т.	878110,8
Цена (за 1 тонну), тыс. руб.	2923,33
Выручка от реализации, тыс. руб.	2567007,6
Постоянные издержки, тыс. руб.	1094121,56
Переменные издержки, тыс. руб.	1310666,97
Переменные издержки для 1 тонны, тыс. руб.	1492,60

Точка безубыточности производства может быть определена в базовом периоде и по проекту по формуле:

Вкрит. = Ипост / ( Ц – Ипер. ед.),

(35)

где В_крит. – минимальный критический объем производства продукции, при котором доход от продаж равен издержкам производства, натур. ед.;

И_пост – условно –постоянные издержки на выпуск продукции, тыс. руб.;

Ц – цена единицы продукции, тыс. руб.;

И_{пер. ед.} – переменные издержки на единицу продукции, руб.

Расчитаем точку безубыточности для базового периода.

В_крит. = 1094126,08 / ( 2923,33 –1500,41) = 768930,13 т.

Для проекта точка безубыточности составляет:

В_крит. = 1094121,56 / (2923,33 – 1492,60) = 764728,85 т.

На рисунках 2 и 3 приведены графики построения точки безубыточности.

Р исунок 2 – Точка безубыточности до внедрения мероприятия

Рисунок 3 – Точка безубыточности после внедрения мероприятия

Из графиков видно, что благодаря внедрению нашего мероприятия безубыточный объем производства уменьшился от 768930,13 т. до 76472,85 т., а валовая прибыль увеличилась на 6866,83 тыс. руб.

1662222,19 – 155355,36 = 6866,83 тыс. руб.

то есть прямо пропорционально снижению себестоимости.