1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов

Производство стеклопакетов планируется в форме непрерывно-поточной линии. Производственная программа по выпуску стеклопакетов определяется исходя из плана производства конструкций из ПВХ. Планирование проводится на 1 месяц работы (число рабочих дней в месяце – 20). В каждую конструкцию из ПВХ устанавливается определенное количество стеклопакетов соответствующего типоразмера (таблица 9).

Таблица 9

Количество стеклопакетов,

устанавливаемых в конструкцию из ПВХ

Тип конструкции из ПВХ	Размер конструкции из ПВХ, мм.	Количество стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ, ед.	Размер стеклопакета, мм.
Г	1000*1200	2	600*1000
Д	1000*1800	3	600*1000
Е	1000*600	1	600*1000

Технологический процесс изготовления стеклопакетов и трудоемкость единицы продукции установлены для типоразмера стеклопакетов 600*1000 мм в таблице 10.

Таблица 10

Трудоемкость изготовления стеклопакетов

Технологические операции	Нормы времени на операциях, мин
1	2
1. резка стекла	15
2. резка дистанционной рамки	10
3. мойка стекла	5
4. засыпание влагопоглотителя	5
5. сборка дистанционного контура	20
6. нанесение первичного слоя герметизации	5
7. сборка стеклопакета	15
8. обжим стеклопакета	15
9. нанесение вторичного слоя герметизации	5
10. визуальный контроль качества, сушка	5

Режим работы цеха двухсменный, перемещение предметов труда происходит с помощью конвейера. Шаг конвейера - 1,5 м, диаметр натяжного привода 60 см. Продолжительность смены составляет 8 часов, перерывы на отдых и личные надобности – 30 минут.

Расчет основных календарно-плановых нормативов однопредметной непрерывно-поточной линии:

1. Такт потока в минутах (округлить до целого).

Такт потока рассчитывается по формуле (14):

r = F_эф / N_В, (14)

где r – такт потока, мин./шт.;

F_эф – эффективный фонд рабочего времени поточной линии за месяц, мин.;

N_В– месячная программа выпуска, шт.

Nв = Nв*nст, шт.

nст – количество единиц стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ(таблица 9)

NвГ = 750*2=1500 шт.

NвД=500*3=1500 шт.

NвЕ=600*1=600 шт.

F_эф = (t_см * 60-t_пер)* Р * Д_р, где

t_см – продолжительность смены, ч.;

t_пер – продолжительность перерывов на отдых и личные надобности, мин.;

Р – режим работы цеха, смен;

Д_р – число рабочих дней в месяце, дней.

F_эф = (8* 60 – 30) * 2 * 20 = 18 000 мин.

r = 18 000 / (750* 2 + 500 * 3 + 600 * 1) = 5мин. /шт.

Таким образом, за 5 мин. с поточной линии выходит один стеклопакет.

2. Число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии.

Число рабочих мест по операциям определяется по формуле (15):

С_р = t_i / r, (15)

где С_р – число рабочих мест по операции, раб. мест;

t_i – трудоемкость по операции, мин.;

r – Такт потока, мин. /шт.

Например, рассчитаем число рабочих мест на операции резка стекла:

С_р = 15/5=3 раб. места.

Таблица 11

Число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии

Технологические операции	Число рабочих мест
1	2
резка стекла	3
резка дистанционной рамки	2
мойка стекла	1
засыпание влагопоглотителя	1
сборка дистанционного контура	4
нанесение первичного слоя герметизации	1
сборка стеклопакета	3
обжим стеклопакета	3
нанесение вторичного слоя герметизации	1
визуальный контроль качества, сушка	1
Итого	20

Таким образом, число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии составило 20.

3. Численность рабочих на линии.

Численность рабочих на линии рассчитывается по формуле (16):

Ч_р = ∑С_р * К_см * К_сс, (16)

где Ч_р – численность рабочих на линии, чел.;

∑С_р- число рабочих мест по операциям, раб. мест;

К_см – коэффициент сменности;

К_сс – коэффициент списочного состава.

Ч_р = 20 * 2 * 1,1 = 44 чел.

Таким образом, численность рабочих на линии составляет 44 человека.

4. Длина рабочей части конвейера.

Длина рабочей части конвейера рассчитывается по формуле (17):

L_р.ч. = ∑С_р * l, (17)

где L_р.ч. – длина рабочей части конвейера, м.;

∑С_р – число рабочих мест на поточной линии;

l – шаг конвейера, м.

L_р.ч. = 20 * 1,5 = 30 м.

Таким образом, длина рабочей части конвейера составляет 30 м.

5. Длина ленты конвейера.

Длина ленты конвейера рассчитывается по формуле (18):

_Lз.л. = 2L_р.ч. + πD, (18)

где L_з.л. – длина замкнутой ленты конвейера, м.;

L_р.ч. – длина рабочей части конвейера, м.;

π=3,14

D – Диаметр натяжного привода, м.

L_з.л. = 2 * 30 + 3, 14 * 0, 6 = 61, 88 м.

Таким образом, длина ленты конвейера составляет 61,88 м.

6. Скорость движения конвейера.

Скорость движения конвейера рассчитывается по формуле (19):

υ = l / r, (19)

где υ – скорость движения конвейера, м/мин.;

l – Шаг конвейера, м.;

r – Такт потока, мин. /шт.

υ = 1, 5 / 5 = 0, 3 м/мин.

Таким образом, скорость движения конвейера составляет 0,3 м/мин.

7. Величина заделов на линии.

Для непрерывно-поточной линии рассчитываются следующие виды заделов: технологический, транспортный и страховой. Рассчитаем их по следующим формулам:

Z_тех. = ∑С_р*p, (20)

где Z_тех. – технологический задел, шт.;

∑С_р – число рабочих мест на поточной линии;

p – Величина транспортной (передаточной) партии, шт.

Z_тех. = 20*1=20шт.

Z_тр. = p*(∑С_р – 1), (21)

где Z_тр. – транспортный задел, шт.

Z_тр. = 1*(20 – 1) = 19 шт.

Z_стр. = t_пер / r, (22)

где Z_стр. – страховой задел, шт.;

t_пер – продолжительность перерывов на отдых и личные надобности, мин.;

r– такт потока, мин.

Z_стр. = 25 / 5 = 5шт.

Таким образом, технологический задел составил 20 изделий, транспортный задел – 19 изделий, страховой задел – 5 изделия. Общая величина заделов на линии составляет 44 изделия.

8. Продолжительность производственного цикла.

Продолжительность производственного цикла рассчитывается по формуле (23):

Т_п.ц. = (2 * ∑С_р – 1) * r, (23)

где Т_п.ц. – продолжительность производственного цикла, мин.;

∑С_р – число рабочих мест на поточной линии;

r – Такт потока, мин.

Т_п.ц. = (2 * 20 – 1) * 5 = 195 мин.

Таким образом, продолжительность производственного цикла составляет 195 минут.

9. Построить стандарт-план работы поточной линии (см. приложение 4).