Введение

Для обеспечения высокопроизводительной и бесперебойной работы подвижного состава и создания необходимых условий эксплуатации организации автотранспорта должны располагать производственно-технической базой, позволяющей выполнять планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Техническое состояние подвижного состава в немалой степени зависит от оснащённости и организованности производственно-технической базы. Совершенствования базы достигают повышением производительности труда и оснащённости организаций основными фондами, внедрением современных методов организаций и управления производством. Реализация данных мероприятий возможно пре реконструкции существующих авто организаций или их подразделений.

Авторемонтные организации (АРО) предназначены для проведения восстановления (капитального ремонта) агрегатов и полнокомплектных автомобилей. К ним относятся агрегатно - и авто-ремонтные заводы, специализируемые ремонтные цеха и мастерские, выполняющие ремонт отдельных механизмов и узлов автомобиля.

Одним из путей совершенствования автотранспортной отрасли является развитие авторемонтных организаций (АРО). Резкое сокращение АРО в России объясняется не внезапном повышением качеством и надежностью агрегатов, деталей, используемых в качестве запасных частей автомобилей. Внедрение современных технологий, позволяющих не просто восстановить после ремонтное (исходное) состояние подвижного состава, но и улучить его эксплуатационные свойства, трудная, но выполнимая задача авторемонтного производства. Подтверждением тому является зарубежный опыт. Так, Японии около 50 тыс., в США около 30 тыс. авторемонтных организаций успешно занимаются таким видом работ. Современная политика российских АРО

ориентируются на капитальный ремонт (восстановление) отдельных деталей, авто

узлов и авто агрегатов исключая капитальный ремонт полнокомплектных автомобилей.

1 Организационная часть

1. Исходные данные

Тема выпускной квалификационной работы Проектирование участка восстановления картеров коробок передач автомобилей на базе ООО «Ай Ти-Д»,

. Исходные данные для выполнения ВКР

1.)Годовая производственная программа N=20000 ед.

2.) Действительная трудоемкость на ремонт t_д=2,4 чел.час

1.2 Назначение участка

Участок по централизованному ремонту картеров коробок передач автомобилей спроектирован как возможная составная часть отделения ремонта деталей автомобилей ООО «Ай Ти-Д». Подлежащие восстановлению картеры коробок передач поступают со склада-накопителя. На участке производится централизованный капитальный ремонт картеров коробок передач и других деталей класса «корпусные» в соответствии с технологическим процессом.

1. Анализ дефектов картеров коробок передач

Картеры коробок передач изготавливают из серого или специального чугуна, НВ 170-229; отливают из алюминиевого сплава АЛ4, НВ 80.

Основные дефекты картера коробки передач приведены в табл.1

Если обломы не захватывают тела картера или обломано только одно ушко, то эти места наплавляют газовой сваркой; трещины заваривают электродуговой сваркой, если они не проходят через отверстия под подшипники и ось блока шестерен заднего хода. Наличие других видов пробоин, обломов или трещин требует выбраковки картера коробки передач.

Наплавку газовым пламенем осуществляется с подогревом:

первоначально картер нагревают до температуры 200-250◦С в течение 20-25 мин, затем до 600-650◦С и выдерживают в печи в течение 15-20 мин, после чего осуществляют заварку ацетилено-кислородным пламенем, используя наконечники № 3 и 4.

Таблица 1 - Дефекты картера коробки передач

Позиции	Дефекты	Размеры, допустимые без ремонта, мм.
1 2 3 и 4 5 6 7 8	Обломы и трещины Износ отверстия под задний подшипник промежуточного вала Износ отверстия под подшипники ведущего и ведомого валов Износ отверстия под передний подшипник промежуточного вала Износ переднего отверстия под шейку оси блока шестерен заднего хода Износ внутренней торцовой поверхности бобышек под блок шестерен заднего хода Износ заднего отверстия под шейку оси блока шестерен заднего хода	90,050 110,050 72,040 30,050 Размер α не более 161,500 32,060

Рисунок 1- Основные дефекты картера коробки передач автомобиля

В качестве присадочного материала применяют чугунные прутки Ø6 мм с содержанием кремния не менее 2,5%. После устранения дефектов наплавкой картер вновь нагревают до температуры 600—650°С и охлаждают вместе с печью.

При заварке трещин применяют электродуговую сварку медно-железными электродами ОЗЧ-1 Ø4 мм с обмазкой УОНИ 13/55, содержащей железный порошок в количестве 18—20% от массы меди. Сварку ведут постоянным током силой 150—160 А. Трещину заваривают прерывистыми участками длиной 15—20 мм.

Износы всех отверстий под подшипники устраняют вневанным осталиванием, гальваническим натиранием или постановкой ДРД с буртиком. При этом оба отверстия предварительно растачивают борштангой (т.е. с одной установки), чтобы сохранить соосность, затем одним из вышеперечисленных способов наращивают и вновь растачивают борштангой под размер рабочего чертежа. Аналогично восстанавливают переднее и заднее отверстия оси заднего хода.

Износы торцовых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода устраняют фрезерованием. Увеличение при этом размера а компенсируется постановкой шайб соответствующей толщины или эпоксидными пастами.

После восстановления картер коробки передач должен отвечать следующим техническим требованиям:

- межосевые расстояния: отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов - промежуточного вала 123,25±0,050 мм; отверстий подшипников ведущего и ведомого валов — блока шестерен заднего хода 127,50±0,05 мм; отверстий под подшипники промежуточного вала - блока шестерен заднего хода 89,25±0,05 мм;

- непараллельность оси поверхности Л и осей поверхностей В и М не более 0,07 на длине 400 мм; оси поверхности Л и осей поверхностей Ж и Г не более 0,02 мм на длине 200 мм;

- непараллельность поверхности Я относительно оси поверхностей Ж и Г и поверхности К относительно поверхностей М и В не более 0,05 мм на длине 100 мм;

- неплоскостность поверхности П не более 0,15 мм;

- торцовое биение поверхности И относительно оси поверхности Л не более 0,10 мм на радиусе 85 мм; поверхности И относительно оси поверхностей М и В не более 0,08 мм на радиусе 75,0 мм; поверхностей Е и Д относительно оси поверхностей Ж и Г не более 0,05 мм на длине 100 мм.