2) Рафинирование от вредных примесей

Рафинирование производится путем создания окислительной атмосферы. При этом протекают процессы по реакции с кислородом воздуха по реакциям указанным выше, иногда для этого специально вводят кислород в слой металла через футерованные трубки. Если этого не достаточно вводят специальные реагенты – рафинирующие флюсы. Наиболее распространенный флюс – на основе хлористой меди. При этом протекают химические реакции:

CuCl₂ + Э = ЭCl₂ + Cu

ZnCl₂ + Э = ЭCl₂ + Zn

Рафинирование также можно произвести, сильно перегревая металл. Примеси в меди, как правило, легкокипящие элементы и при перегреве они испаряются, а на поверхности конденсируются, переходя в шлак. В конце рафинировочного периода металл, как правило, насыщен газами, поэтому необходимо проведение дегазации.

3) Дегазация готового металла

Дегазация проводится следующим образом:

Способ основан на том, что с увеличением температуры растворимость газов сильно увеличивается. Поэтому при снижении температуры газы интенсивно удаляются из металла. После прекращения выделения газа металл снова нагревают до температуры выпуска.

Проектом предусматривается производство трех видов продукции:

- медь литая

-медные лигатуры;

-прокат из сплавов латуни и бронзы.

Плавление медного лома для получения меди литой производится в печи плавильного комплекса №1. Из шихтового короба медный лом краном мостовым электрическим загружается в печь, где переплавляется под слоем древесного угля. По окончании плавки печь отключается, затем наклоняется и жидкий металл сливается в ковш разливочный. Перед сливом металла ковш подогревается горелкой газовой. Ковш поддерживается перед печью краном мостовым электрическим. Этим же краном ковш транспортируется к горизонтальной разливочной машине конвейерного типа. В печи плавильного комплекса №2 выплавляются латуни или бронзы из медного и латунного лома или медного и бронзового лома с добавлением необходимых вспомогательных шихтовых материалов (цинк, кремний, свинец, лигатура и т.д.). Из шихтовых коробов медный, латунный или бронзовый лом краном мостовым электрическим загружается в печь, где переплавляется под слоем древесного угля. После расплавления лома в жидкий металл при перемешивании вводятся в определенном порядке из короба вспомогательные шихтовые материалы. По окончании плавки печь наклоняется, и жидкий металл сливается в ковш разливочный, предварительно разогретый газовой горелкой. Перед сливом металла печь отключается от источника питания. Ковш поддерживается перед печью краном мостовым электрическим. Этим же краном ковш транспортируется к машине непрерывного литья. При необходимости, вызванной аварийной ситуацией или несоответствием состава металла, ковш транспортируется к горизонтальной разливочной машине конвейерного типа.

Для плавления медной лигатуры предусматривается печь плавильного комплекса №3. Из шихтового короба медный лом или медная чушка краном мостовым электрическим загружается в печь, где переплавляется под слоем древесного угля. В расплавленную медь из шихтового короба. Вводятся необходимые добавки (кремний, марганец, железо, алюминий, бериллий, хром). По окончании плавки печь отключается, после чего наклоняется, и жидкий металл сливается по разогретому желобу к горизонтальной разливочной машине конвейерного типа.

Охлаждение индукторов печей осуществляется оборотной водой поступающей из градирни. На случай аварийной ситуации Вода на охлаждение индукторов подается самотеком из бака.

Перед сливом металла на разливочные машины и МНЛ шлак с поверхности ковшей и сливного желоба удаляется в короб, где отделяется от корольков перебором. Корольки металла и шлак собираются в коробах Корольки металла совместно с ломом поступают на переплавку в печь, а шлак используется для строительных нужд или в качестве заменителя древесного угля.

Футеровка кислых печей и ковшей выдерживает 150 плавок. Пришедшая в негодность футеровка печи удаляется вручную и затем транспортируется на переработку к узлу приготовления футеровочной смеси или вывозится потребителю. Тигель (футеровка) изготавливается непосредственно в печи. На подину, покрытую листовым асбестом, посыпают слой чистого кварцита, равной 1/3 толщины днища и утрамбовывают ручной трамбовкой. Далее насыпают набитую массу (смесь кварцита и борной кислоты) слоем толщиной 50-60 мм и вновь утрамбовывают с помощью механического вибратора. Поверхность утрамбованного слоя слегка взрыхляют на глубину 8-10 мм, насыпают новый слой в 50-60 мм футеровочной массы и виброуплотняют снова. Таким образом, производят набивку до полной толщины подины. При набивке подины тигля в ней должны быть расположены нихромовые проволоки сигнализатора проедания тигля. На уплотненное днище устанавливается шаблон, сваренный из листовой углеродистой стали и имеющий форму, повторяющую внутренние контуры тигля, в кольцевой зазор засыпается порошок огнеупоров и уплотняется такими же слоями. Футеровка выше верхнего витка индуктора выполняется из шамотного кирпича. Воротник и сливной желоб также футеруется шамотным кирпичом, связующий материал - миканит и клей (жидкое стекло).

По окончании футеровочных работ печи включается электроэнергия и медленно нагревается тигель. Когда температура достигает 1200°С, загружается чистый материал. После наплавления полного тигля металл перегревают до температуры 1450°С и выдерживают при этой температуре в течении 40-60 минут Для получения хорошей глазированной поверхности последовательно проводится 2-3 обжиговые плавки на полной мощности с чистым материалом в мелких кусках,

Для ремонта и замены футеровки ковши транспортируются в специально отведенное место участка разогрева и сушки ковшей. Ремонт футеровки ковша

сводится к удалению скрапа металла, подмазке или торкретированию изношенных мест. Футеруются ковши шамотным кирпичом. В качестве связующего материала используется миканит и клей (жидкое стекло). Заново офутерованный ковш сушится и разогревается до 600-800°С при помощи горелки. Для приготовления футеровочной массы используется предварительно размолотый кварцит, поступающий из отделения помола. Кварцит рассевается на ручных ситах по фракциям 0-0,1мм; 0,1-0,5мм; 0,5-1,0мм; 1,0-3,2мм. Каждая фракция собирается в короб, Взвешивается и согласно определенному соотношению засыпается в смеситель, где происходит смешение между собой и связующим материалом - борной кислотой. Крупная фракция после рассева возвращается на повторный помол, избыток мелочи - на изготовление покрытия изложниц разливочных машин конвейерного типа.