Контрольный комплекс для зубчатой передачи 5–6–6–d

Наименование контролируемых параметров		Обозначение допусков	Допускаемые значения, мкм	Применяемые средства измерения
Колебание длины общей нормали		FvW	22	Нормалемер
Длина общей нормали, мм		W	W = 30,864 .
Допуск на длину общей нормали		TW	40
Кинематическая погрешность зубчатого колеса		F'i	40	Прибор для однопрофильного контроля
Местная кинематическая погрешность зубчатого колеса		f'i	18
Погрешность эвольвентного профиля		ff	8	Эвольвентомер
Суммарное пятно контакта, %	По высоте	-	50	Контрольно-обкатный станок
	По длине	-	70
Погрешность направления зуба		Fβ	9	Ходомер
На корпус передачи
Отклонение от параллельности осей		fx	9	Специальное приспособление для контроля расположения отверстий в корпусе
Перекос осей		fy	4,5
Предельные отклонения межосевого расстояния		±fa	28

Для контроля точности по нормам плавности принимаем местную кинематическую погрешность зубчатого колеса f'_i = 18 мкм [1, табл.6.7].

Измерение обоих параметров производится на приборе для однопрофильно­го контроля.

По нормам контакта зубьев принимаем F_β для колеса (прибор ходомер), а для передачи f_x и f_y: F_β =f_x = 9 мкм; f_y = 4,5 мкм [1, табл.6.9].

Контроль контакта зубьев также может быть выполнен по суммарному пятну контакта, которое составит для 6-й степени точности 50% по высоте зубьев и 70% по ширине зубьев [1, табл. 6.9].

Нормы бокового зазора косвенно оцениваются по предельным отклонени­ям межосевого расстояния f_a = ±28 мкм [1, табл. 6.4] или по измерению длины общей нормали нормалемером.

1.2.4 Выбор универсальных средств измерений

Таблица 1.17

Карта исходных данных по выбору средств измерения

Наименования исходных данных	Значения исходных данных
Контролируемая поверхность	отверстие
Исполнительный размер D3	Ø 68
Коэффициент технологической точности	4,5
Тип производства	серийное

Выбрать универсальное средство измерения для цехового контроля Выбор средств измерений зависит (СИ) от ряда факторов:

- организационно экономических (тин производства, вид взаимоза­меняемости, стабильность технологического процесса, стоимость, наличие СИ и др.);

- конструкторских параметров изделия (габариты, масса, жесткость, вид контролируемой поверхности и др.);

- метрологических (пределы и диапазон измерения, цена деления, класс точности, погрешность СИ и др.).

Универсальные СИ находят широкое применение во всех типах производств, так как имеют низкую себестоимость.

Произведем выбор СИ по метрологическим факторам, учитывая, что контролируется отверстие. Считаем, что некоторые систематические по­грешности (температурная, погрешность базирования и др.) устранены до начала процесса измерения. Допускаемая погрешность метода измерения должна быть больше неисключенной систематической погрешности СИ. По ГОСТ 8.051 определим для размера 68 допуск на изготовление (IT) и до­пускаемую погрешность измерения (δ), согласно [1, табл. 7.1]:

IT = 0,030 мм; δ = 9 мкм.

Выбираем возможное измерительное средство: [1, табл.7.2]. Это код 18 - нутромер индикаторный НИ-70 ГОСТ 9244 со следующими техническими характеристиками:

- цена деления отсчетного устройства: i = 0,001мм;

- предельная погрешность измерительного средства: Δ = 5,5 мкм;

Метод измерения прямой, контактный, относительный.

Для настройки на ноль требуются концевые меры длины 3-го класса точно­сти.

Определим значения параметров разбраковки. Оценка влияния погрешностей измерения на результаты разбраковки выполняется по относительной томности метода измерения:

А_мет(σ) = σ_мет · 100/ IT = 2,8 · 100/ 30 ≈ 10% ,

где σ_мет=Δ/2=5,5/2=2,8 мкм - среднее квадратичное отклонение погрешно­сти измерения принятого средства измерения.

Для 7-го квалитета стандарт рекомендует принять А_мет = 16%.

По заданному коэффициенту технологической точности = 4,5 по графикам [1, рис. 7.1) определяем параметры разбраковки:

- необнаруженный брак (риск заказчика) m = 1,2%;

- ложный брак (риск изготовителя) n = 4,3%;

- вероятностный выход размера за границу поля допуска с/IT = 0,1 %, C = IT · с/IT = 30 · 0,1 ≈ 3 мкм.

Оценка годности деталей производится по предельно допустимым разме­рам:

D_max = 68,030 мм; D_min = 68, мм.

Среди годных деталей могут оказаться бракованные детали (не более 1,2 %), у которых размеры выходят за границы поля допуска на величину до 3 мкм. Это риск заказчика. Риск изготовителя не более 4,3 %.

Выполнить расчет производственного допуска. Принимаем условие недопустимости риска заказчика при Δ>δ и про­водим расчет производственного допуска для измерения СИ по коду 17. Это индикаторный нутромер НИ-70 ГОСТ 868, который имеет цену деления ин­дикатора 0,01 мм и предельную погрешностью Δ =20 мкм:

T_ПР = IT – 2 · C = 30 – 2 · 3 = 24 мкм

Предельно допустимые размеры с учетом производственного допуска:

D_max = 60,030-0,03 = 68,027 мм;

D_min = 68 + 0,03 = 68,003 мм

Варианты установления приемочных границ даны на рис. 3,29.

Выбор средств измерения для арбитражной перепроверки. При разногласиях между рабочим и контролером требуется арбитраж­ная перепроверка.

Допускаемая погрешность при арбитражной перепроверке:

Δ_арб= 0,3 · δ = 0,3 · 9 = 2,7 мкм.

Выбираем измерительное средство с кодом 21 [1, табл. 7.2]. Пневмопробки с отсчетным прибором с ценой деления 0,0005 мм и пре­дельной погрешностью 3 мкм. Настройка прибора производится по устано­вочным кольцам. Метод измерения: относительный, прямой, бесконтактный.

Заключение

В результате выполнения курсовой работы выполнено следующее:

- при нормировании точности гладких соединений подобраны посадки методом подобия, назначены посадки расчетным методом, выполнен контроль размеров гладкими калибрами, рассчитаны допуски и назначены посадки подшипников качения на вал и корпус, определены допуски размеров, входящих в размерные цепи;

- при нормировании точности соединений сложного профиля проведено нормирование точности метрической резьбы, шпоночных и шлицевых соединений, цилиндрических зубчатых колес;

- произведен выбор универсальных средств измерений.

Список используемой литературы

1. Егорова Е.И., Д.Н. Ларионов, Д.О. Фирстов Нормирование точности в машиностроении. Методические указания по выполнению курсового проекта. – Алметьевск, 2012.

2. Кайнова В.Н., Гребнева Т.Н. Нормирование точности изделий в машиностроении.

3. Анухин, В.И. Допуски и посадки [Текст]: Учебное пособие для вузов / В.И. Анухин. – СПб.: Питер, 2004. – 208 с.

4. Радкевич, Я.М. Метрология, стандартизация и сертификация [Текст]: Учеб. для вузов / Я.М. Радкевич, А.Г. Схиртладзе, Б.И. Лактионов. – М.: Высш. шк., 2004. 767 с.: ил.

5. Торопов, Ю.А. Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Припуски и допуски отливок и поковок [Текст] / Ю.А. Торопов. – СПб.: Профессия, 2007. – 688 с.

6. Никифоров, А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения [Текст] / А.Д. Никифоров. – М.: Высш. шк., 2007. – 510 с.

7. Палей, М.А. Допуски и посадки [Текст]: Справочник в 2-х ч. – Ч.1./ М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. – СПб.: Политехника, 2001. – 558 с.

8. Палей, М.А. Допуски и посадки [Текст]: Справочник в 2-х ч. – Ч.2./ М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. – СПб.: Политехника, 2001. – 558-1184 с.

51