18.Литье в разовые формы.
Разовой литейной формой называют форму, предназначенную для изготовления только одной отливки. После затвердевания и охлаждения получаемой отливки такую форму разрушают. Разовые формы подразделяют на сырые, сухие, подсушенные и химически твердеющие.
Процесс изготовления отливок в сырых песчаных формах экономически целесообразен для получения мелких отливок. Этот процесс характеризуется высокой производительностью и низкой себестоимостью отливок. Однако при изготовлении средних и крупных отливок влага, содержащаяся в сырой форме, может способствовать образованию в отливке газовых дефектов (пор, раковин). Поэтому формы для средних и крупных отливок целесообразно высушивать перед заливкой полностью или только с рабочей поверхности на определенную глубину. Такие формы соответственно называют сухими или подсушенными.
Тепловая сушка форм — поверхностная, а тем более объемная — длительный процесс, требующий больших затрат энергии. Более рациональным, экономически выгодным и менее энергоемким считается процесс химического упрочнения форм.
Химически твердеющими называют такие формы, упрочнение которых происходит за счет затвердевания смеси под воздействием дополнительных факторов или самопроизвольно. Формы, упрочнение которых происходит самопроизвольно, называют самотвердеющими.
В зависимости от материала разовые литейные формы подразделяют на песчаные, керамические, песчано-цементные, гипсовые, Песчаной называют разовую форму, изготовленную из песчано-глинистой смеси способом уплотнения.
19.Литье в металлические формы.
Литье в кокиль – изготовление отливок из расплавленного металла в металлических формах-кокилях. Формирование отливки происходит при интенсивном отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивному металлическому кокилю, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчаных формах. Рабочую поверхность кокиля с вертикальной плоскостью разъема, состоящую из поддона 1, двух симметричных полуформ 2 и 3 и металлического стержня 4, предварительно нагретую до 150…180o C покрывают из пульверизатора 5 слоем огнеупорного покрытия (рисунок, позиция а) толщиной 0,3…0,8 мм. Покрытие предохраняет рабочую поверхность кокиля от резкого нагрева и схватывания с отливкой. Покрытия приготовляют из огнеупорных материалов (тальк, мел, графит), связующего материала (жидкое стекло) и воды.
Затем с помощью манипулятора устанавливают песчаный стержень 6, с помощью которого в отливке выполняется полость (рисунок, позиция б). Половинки кокиля соединяют и заливают расплав. После затвердевания отливки 7 (рисунок, позиция в) и охлаждения ее до температуры выбивки кокиль раскрывают (рисунок, позиция г) и протягивают вниз металлический стержень 4. Отливка 7 удаляется манипулятором из кокиля (рисунок, позиция д).
Технологический процесс литья в кокиль
Расплавленный металл в форму подводят сверху, снизу (сифоном) или сбоку. Для удаления воздуха и газов по плоскости разъема прорезают вентиляционные каналы.
Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и многопозиционные автоматические кокильные машины.
Недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.