Тема 3.2. Допуск форм и расположения поверхностей. Шероховатость

Получить идеальную форму деталей в процессе изготовления невозможно из-за погрешности станка, деформаций станка, инструмента и обрабатываемой детали, неравно-мерности припуска на обработку, неоднородности материала и т.д. Искажения формы элемента детали, влияние ее на эксплуатационные свойства, технологический процесс и погрешность измерения делают необходимым ввести отдельное нормирование на допускаемые искажения формы. Этот параметр получил название отклонения формы.

Шероховатость поверхности — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. Измеряется в микрометрах (мкм). Шероховатость является следствием технологической обработки поверхности материала.

Шероховатость в подвижных соединениях вызывает неравномерность зазоров, увеличение удельного давления, вырывание частиц металла. Эти частицы, попадая в смазку, вызывают усиленное изнашивание деталей. Шероховатость уменьшает герметичность соединений.

Вопросы для самопроверки:

1. Причины возникновения отклонений формы.

2. Перечислить виды отклонений формы.

3. Перечислить виды отклонений расположения.

4. Правила обозначения на чертеже отклонений формы и расположения.

5. Что такое шероховатость, отчего возникает и чем вредит соединению

6. Как шероховатость определить количественно.

Тема 3.3. Допуски и посадки различных соединений

Подшипники качения самые распространенные стандартные сборочные единицы, обладающие полной взаимозаменяемостью. Допуски на них по ГОСТ 3325-85.

При проектировании подшипниковых узлов принципиальное значение имеет сопряжение (посадка) внутренних колец с валом и наружных с корпусом. Поскольку подшипники являются стандартными узлами, то валы и корпуса следует приспосабливать к ним. Внутренние кольца сажают на вал по системе отверстия, а наружные в корпус по системе вала.

С учетом условий эксплуатации в стандартах на до­пуски для зубчатых и червячных передач по ГОСТ 1643-81 установлены нормы точности: кинематическая погрешность,. плавность работы, полнота контакта зубьев, величина бокового зазора.

Поля допусков болтов и гаек установлены в трех классах точности: точном, среднем и грубом. Точный класс применяют для посадок с малым колебанием зазоров в ответственных статически нагруженных резьбовых соединениях. Наиболее распространен средний класс, при котором обеспечивается статическая и динамическая прочность резьбовых соединений.

Посадки шпоночных соединений получают изменением поля допуска пазов. При неизменном поле допуска шпонки по ширине применяют посадки в системе вала (т.е. шпонка – это вал, а отверстия в валу и в втулке).

Вопросы для самопроверки:

1. Особенность посадок подшипников качения на вал и в корпус.

2. Как по посадке подшипника определить что вращается вал или корпус?

3. Назвать основные параметры метрической резьбы.

4. Какие посадки и в каких случаях применяются для резьбовых соединений?

5. От чего зависит точность зубчатых соединений?

6. Виды зубчатых передач по эксплуатационному назначению.

7. На какие части шпоночных соединений устанавливают нормы точности?

8. По каким параметрам центрируются прямобочные цилиндрические соединения?