Заключение.
Следует отметить, что методы НК не являются универсальными. Каждый из них может быть использован наиболее эффективно для обнаружения определенных дефектов. Так, например, с помощью радиационных методов можно выявлять внутренние дефекты в виде пустот и пор в деталях, изготовленных из различных материалов, однако нельзя обнаружить весьма опасные тонкие усталостные трещины. Для этой цели требуется применить другой, чувствительный к поверхностным трещинам метод, например капиллярный, магнитный или вихревых токов. Поэтому для контроля деталей ответственного назначения применяют два или несколько различных методов.
Применение комплексного контроля изделий в условиях производства и эксплуатации позволит повысить качество и надежность техники. Систематическое проведение НК на различных этапах технологического процесса и статистическая обработка результатов этих испытаний позволят устанавливать и устранять причины брака. При этом контроль становится активным методом корректировки технологического процесса.
В современном производстве металлоконструкций, двигателей летательных аппаратов, а также при нанесении покрытий на различные поверхности, контроль толщины является обязательным технологическим этапом. Для решения этой ответственной задачи сегодня активно используются толщиномеры – они позволяют производить моментальные измерения толщины при одностороннем доступе к объекту контроля. Таким образом, отпадает затратная и неэффективная необходимость разрезать или разбирать то или иное изделие для измерения его толщины.
Дефектоскопы
представляют собой приборы и установки,
предназначенные для обнаружения дефектов
типа сплошности.
Практически
все дефектоскопы не только выявляют
дефекты в изделии, но и определяют с
установленной погрешностью его размеры
и местонахождение. Некоторые дефектоскопы
способны обнаруживать дефекты, определять
глубину их и координаты относительно
плоскостей изделия.
Структуроскопы
в зависимости от их принципа действия
могут определять физико-химические
свойства материала, оценивать твердость
и прочность материалов, глубину и
качество термической обработки,
обнаруживать отклонение содержания
углерода от номинального значения,
рассортировывать изделия по твердости,
выявлять неоднородные по структуре
области. Толщиномеры,
принцип работы которых основан на одном
из методов неразрушающего контроля,
позволяют быстро и без повреждения
объекта контроля получить информацию
о толщине изделия при одностороннем к
нему доступе и о толщине лакокрасочных,
гальванических, специальных покрытии,
нанесенных на металлическую основу.
Техника безопасности.
Ультразвуковые дефектоскопы являются переносными приемниками, поэтому при их использовании должны выполняться требования безопасности и производственной санитарии в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утверждёнными Госэнергонадзором в 1969г. с дополнениями и изменениями 1971г.
К работе с ультразвуковыми приборами допускаются лица, прошедшие проверку знаний «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей». При необходимости квалификационная группа дефектоскопов устанавливается предприятием, проводящим контроль, в зависимости от условий работы.
Мероприятия по пожарной безопасности осуществляются в соответствии с требованиями «Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий» утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975г. и ГОСТ 12.1.004-91.
Участок контроля должен соответствовать требованиям СН 245-71, утвержденных Госстроем СССР, а также ГОСТ 12.1.005-88.
При использовании на участке контроля подъемных механизмов должны быть учтены требования «Правил устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР в 1969г.
Дополнительные требования по безопасности указываются в технической документации, определяющие технологию контроля конкретных поковок и утверждаемой в конкретном порядке.
При проведении контроля должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.1.003-83.
