2. Методические указания

Методику выполнения работы рассмотрим на примере сравнения технологичности деталей, представленных на рис. 1, а, б.

Требуется определить значения показателей технологичности при изготовлении шестерни (рис. 1, а), имеющей массу М_и = 2,16 кг. Известно, что геометрически подобная по конструкции шестерня имеет массу М_а = 3,6 кг и требует для изготовления трудоемкость Т_а = 0,324 нормо-часа. Объем выпуска шестерни-аналога (рис. 1, б) N_а = 10 тыс. шт., а шестерни (рис. 1, а) – N_и = 20 тыс. шт. в год. Для обоих вариантов примем штамповки 2-ой группы сложности и К_и.з.= 0,7. Себестоимость шестерни-аналога известна С_а=1,73

руб.

Рис. 1. Эскизы деталей: а – базовая деталь; б – деталь, отрабатываемая на технологичность

Определение дополнительных показателей

По формуле (1) определяем коэффициент унификации конструктивных элементов. Из анализа чертежа (рис. 1, а) видно, что деталь содержит 11 конструктивных элементов, из них 10 – унифицированных. Один элемент (канавка для выхода шлифовального круга) является оригинальным

К_у.э. = 10/11 = 0,91.

Если принять, что К_у.э. для детали (рис. 1, б) равным 1, то уровень технологичности по данному показателю является высоким

К_у8 = 0,91/1 = 0,91.

Деталь по этому показателю следует считать технологичной.

По формуле (2) определяем коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей, как и для пункта 1.1. К_ф.s. = 10/11 = = 0,91, т.к. только канавка обрабатывается специальным резцом.

К_у.= 0,91/1 = 0,91.

Коэффициент обработки поверхностей определяем по формуле (3).

Из анализа чертежа устанавливаем, что для детали (рис. 1, а) Д_р.о.= 11 и Д_р. = 12. Тогда К_р.о. = 1 – 11/12=1 – 0,91=0,09, а для детали-аналога (рис. 1, б) Д_р.о. = 10, и Д_р. = 12.

К_р.о. = 1 – 10/12 = 1 – 0,833 = 0,167.

К_у. = 0,09/0,167 = 0,54.

Как видно, уровень данного показателя тоже близок к базовому.

Коэффициент использования материала по условию для обеих деталей одинаков и поэтому уровень технологичности по данному показателю будет равен 1.

При сравнении масс детали сравниваемой и детали-аналога видно, что по этому показателю деталь намного технологичнее аналога, т.к. ее масса 1,6 раза ниже.

К_у. = 2,16/3,6 = 0,6.

Максимальное значение квалитета обработки IT_max. Из анализа рис. 1, а и рис. 1, б видно, что максимальное значение точности у детали-аналога h11, а у разрабатываемой – h8, и тогда

К_у. = 8/11=0,73.

Следовательно, уровень технологичности по этому показателю ниже, чем у базовой детали.

Максимальное значение параметра шероховатости. Из анализа рис. 1, а и рис. 1, б видно, что Ra_max для разрабатываемой детали – 1,6 мкм, а для базовой детали – 6,3 мкм.

К_у.= 1,6/6,3 = 0,25.

Как видно и по этому показателю уровень технологичности базового варианта ниже.

Коэффициент применения типовых технологических процессов К_т.п. определяем по формуле (5).

В данном случае для деталей одного класса этот коэффициент в обоих случаях будет равным и поэтому К_у.= 1,0.

Коэффициент примёнения прогрессивных видов оснастки при изготовлении данных деталей К_у. определяется по формуле (6).

Если предположить, что данные детали будут обрабатываться по одному типовому технологическому процессу, то, следовательно, и типоразмеры и унификация оснастки у них будут одинаковыми и К_у. тоже будут равны. Тогда К_у. = 1,0.