Диагностика

Однако прежде чем вводить какие-либо мероприятия по улучшению, возникают вопросы: С чего надо начинать? В чем причина происходящего? ... Руководителю необходима значительно большая информация, чем представленная в суммирующей таблице. Руководитель знает, что у него возникли проблемы, но не знает, какими причинами они вызваны. Он нуждается в более детальном дроблении элементов затрат на качество. Только так он сможет выявить причины происходящего.

Итак, к концу 6-го периода начальник цеха получил следующую информацию, представляющую внутренние затраты на дефект на линии «Y» (таблица 4):  

Таблица 4. Составляющие затрат на внутренние потери

Код	Источник затрат	Сумма (у.е.)	Доля (%)
C1	Отходы производства	12180	62,9
C2	Переделки и ремонт	5700	29,5
C3	Анализ неисправностей и отказов	730	3,8
C5	Снижение сорта	260	1,3
C6	Отходы, переделки, ремонт, возникшие по вине поставщиков	480	2,5
	ИТОГО:	19350	100

Приведенные данные показывают, что отходы производства (С1) являются наиболее существенной областью для улучшения. Более детальная информация показывает этапы, на которых в процессе различного рода деятельности возникают отходы производства (таб. 3):

Таблица 3. Этапы, на которых возникают затраты на отходы

Этапы производства	Сумма (у.е.)	Доля (%)
Складирование	2030	16,7
Литье	1140	9,4
Обрезка листовых заготовок	990	8,1
Механообработка	4530	37,2
Сборка узлов	1450	11,9
Установка электроаппаратуры	710	5,8
Окончательная сборка	810	6,6
Остальное	520	4,3
ИТОГО:		100

7.3.3. Анализ Парето

Современные руководители уже в совершенстве владеют анализом Парето, ранжирующим отдельные области по значимости или важности. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение проблем механообработки, а во вторую — складирования, и т.д. Это показано на рис.6.

Рис.6. Диаграмма Парето.

Копать глубже

Однако наш начальник цеха продолжает анализировать. Он знает, что вещи не всегда являются тем, чем они кажутся. Поэтому, прежде чем тратить средства на предупредительные мероприятия в области механообработки, он подробно и досконально рассматривает возможные причины возникновения потерь, например, такие как:  

• недостаточные возможности оборудования;  

• небрежность оператора;  

• неточность технологического процесса;  

• неточность контрольного и испытательного оборудования;  

• неточные (неоднозначные) технические требования и характеристики;

• непригодные инструменты;  

• поврежденные приспособления и технологическая оснастка.

Как оказалось, в нашем примере, ни одна из перечисленных причин не составляет более, чем 8% от общей величины потерь в рассматриваемый период. Однако, затраты на минимизацию перечисленных потерь будут существенно различны в зависимости от решаемой проблемы: наименьшие в случае предотвращения использования непригодных инструментов и, возможно, весьма значительные при переходе на оборудование с более высокими возможностями.