1.8. Посадочные размеры колодок мушки при селективной сборке со стволом

О собенность изготовления колодки прицела заключается в том, что после галтовки заготовка протягивается по боковым поверхностям пло­ской протяжкой (рис. 1.68, а), после чего фрезеруются передний и задний торцы (рис. 1.68, б).

Затем, как у колодки мушки и газовой каморы, производится зенке- рование и протягивание посадочного (на ствол) отверстия D₂ (рис. 1.69, а), а также сверление отверстия под цапфы прицельной планки Dпл.

Последующая обработка колодки прицела производится в основном фрезами различного профиля и конструкции: грибковыми, пальцевыми.

После термообработки заготовки на 37...42 HRC производится до­работка поверхностей, в частности, чистовое развертывание посадочного отверстия и разбраковка по этому отверстию на группы. В автомате Ка­лашникова таких групп три (табл. 1.9).

Рис. 1.69. Эскизы изготовления в колодке прицела посадочного отверстия на ствол (а) и контура кривой прицела (б)

1.9. Посадочные размеры колодок прицела при их селективной сборке со стволом

После протягивания отверстия D₂ сверлится отверстие под цапфы прицельной планки Dпл. Дальнейшая обработка заготовки производится от этих отверстий (с базированием на них).

Некоторую особенность представляет обработка контура кривой прицела. До термообработки эта поверхность фрезеруется, а после тер­мообработки - шлифуется с выдерживанием контура относительно оси посадочного отверстия, причем достаточно строго. Например, для авто­мата Калашникова десять позиций замера. Замеры по координатам А, Б, В, Г производятся с шагом 1 ...2,5 мм, а по координатам А₁ Б₁ В₁ Г₁ с точностью до сотых долей миллиметра.

Режимы механической обработки этих деталей, в связи с одинаково­стью материала и термообработки, практически одни и те же (табл. 1.10).

1.10. Примерные режимы механической обработки колодки мушки,

газовой каморы, колодки прицела

§ 3.4.4 Литье в оболочковые формы

Изготовление оболочковых форм основано на свойствах термореактивной смолы. Смола плавится при нагревании и обволакивает зерна песка, затем она затвердевает и, связывая зерна песка, образует прочную оболочку. Оболочковая форма представляет собой две скрепленные рельефные полуформы с толщиной стенок 5…15 мм.

Оболочковые полуформы изготавливаются на специальных автоматических или полуавтоматических машинах.

Все оболочковые формы в зависимости от физико-химической природы связывающих смесей разделены на 2 группы:

1гр. – твердеющие за счет физического фактора – нагрева;

2 гр. – твердеющие за счет химического фактора воздействия.

Основу современной промышленной технологии составляет изготовление форм из сыпучей, песчано-смоляной смеси, твердеющей в контакте с нагретой оснасткой (ПК-4). В формовочную смесь добавляют увлажнители (глицерин, керосин) и растворители (ацетон, этиловый спирт).

Последовательность изготовления оболочковых форм.

В полученные оболочковые полуформы устанавливают стержни. Соединение полуформ производят по фиксаторам с помощью скоб, струбцин или склеивания. Способом литья в оболочковые формы получают отливки из стали, чугуна и цветных сплавов.

Точность отливок достигает 12…14 квалитета;

Шероховатость поверхности – 4…6 класс (5-6);

Коэффициент использования металла – 0,85…0,9.

Получают тонкостенные отливки, толщина стенки – 2…4 мм.

Конструктивные особенности отливок: коленчатый и распределительный валы, ребристые цилиндры, корпуса токарных патронов, детали вентиляторов и т.д.

Достоинства способа:

- Получение точных отливок с высоким качеством поверхности;

- Уменьшение расхода формовочных материалов;

- Уменьшение производственных площадей;

- Высокая производительность труда при изготовлении форм;

- Возможность длительного хранения оболочковых форм и стержней;

- Экономия металла из-за уменьшения литниковой системы и прибыли;

- Уменьшение процессов очистки заготовки.

Недостатки способа:

- Высокая стоимость смолы, оснастки, оборудования;

- Длительность доводки процесса.

Все это позволяет применять этот способ только в условиях крупносерийного и массового производства.