2. Магнитопорошковый метод

Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и под поверхностных (на глубине до (1,5… 2) мм) дефектов типа нарушения сплошности материала изделия: трещины, волосовины, расслоения, не проварка стыковых сварных соединений, закатов и т.д.

П рохождение магнитного силового потока по сварочному шву:

а - без дефекта;

б - с дефектом

Магнитные частицы порошка, попадая в поле дефекта под действием электрического тока 1, намагничиваются и в результате притягивающей силы перемещаются в зону наибольшей неоднородности магнитного поля. Порошинки, притягиваясь друг к другу, выстраиваются в цепочки, ориентируясь по магнитным силовым линиям поля 2, и, накапливаясь, образуют характерные рисунки в виде валиков 3, по которым судят о наличии дефекта 4.

Этим методом можно контролировать изделия любых габаритных размеров и форм, если магнитные свойства материала изделия (относительная максимальная магнитная проницаемость не менее 40) позволяют намагничивать его до степени, достаточной для создания поля рассеяния дефекта, способного притянуть частицы ферромагнитного порошка.

Магнитопорошковый метод — это метод неразрушающего контроля поверхностей изделий из ферромагнитных материалов в их производстве и эксплуатации, суть которого такова: магнитный поток в бездефектной части изделия не меняет своего направления; если же на пути его встречаются участки с пониженной магнитной проницаемостью, например дефекты в виде разрыва сплошности металла (трещины, неметаллические включения и т.д.), то часть силовых линий магнитного поля выходит из детали наружу и входит в нее обратно, при этом возникают местные магнитные полюсы (N и S) и, как следствие, магнитное поле над дефектом. Так как магнитное поле над дефектом неоднородно, то на магнитные частицы, попавшие в это поле, действует сила, стремящаяся затянуть частицы в место наибольшей концентрации магнитных силовых линий, то есть к дефекту. Частицы в области поля дефекта намагничиваются и притягиваются друг к другу как магнитные диполи под действием силы так, что образуют цепочные структуры, ориентированные по магнитным силовым линиям поля.

Наибольшая вероятность выявления дефектов достигается в случае, когда плоскость дефекта составляет угол 90грд. с направлением намагничивающего поля (магнитного потока). С уменьшением этого угла чувствительность снижается и при углах, существенно меньших 90грд. дефекты могут быть не обнаружены.

Чувствительность МПД определяется:

• магнитными характеристиками материала контролируемого изделия (магнитной индукцией (В),

• остаточной намагниченностью (Br ),

• максимальной магнитной проницаемостью (µmax ),

• коэрцитивной силой (Н0), характеристика ферромагн. материалов (ФМ), показывающая, в какой степени затруднены в них процессы намагничивания;

• шероховатостью поверхности контроля,

• напряженностью намагничивающего поля, его ориентацией по отношению к плоскости дефекта,

• качеством дефектоскопических средств и освещенностью контролируемой поверхности.

Методика применения: метод применяется для выявления в объектах разных размеров и формы, изготовленных из ферромагнитных материалов поверхностных и подповерхностных дефектов. С помощью данного метода могут быть обнаружены различные трещины, волосовины и закаты, непровары сварных соединений и другие дефекты шириной раскрытия несколько микрометров. Метод может быть использован для контроля объектов с немагнитным покрытием.

Существуют два метода - с применением порошка (сухой метод) и с применением специальной магнитной суспензии (мокрый метод). 

Флуоресцентный или цветной индикатор для контроля при УФ или дневном свете.

Последовательность выполнения технологических операций магнитопорошкового контроля приведена в следующем разделе.