- •1. Состав цеха и задачи, решаемые при его проектировании
- •2. Последовательность проектирования
- •3. Задания и исходные данные
- •3. Производственная программа инструментального цеха.
- •4. Состав инструментального цеха.
- •5. Классификация инструментов. Методы проектирования инструментального цеха.
- •6. Проектирование инструментального производства по «точной» программе.
- •7. Проектирование инструментального цеха по «приведенной» программе.
- •8. Проектирование инструментального цеха по тэп.
- •9. Выбор структуры цеха и организационных форм его подразделений
- •10. Компоновка производственных участков цеха.
- •11. Расположение оборудования на участках механической обработки.
- •12. Расположение оборудования на подетально-специализированных (предметно-замкнутых участках) серийного производства.
- •13. Расчет количества основного технологического оборудования в поточном производстве.
- •14. Расчет количества основного технологического оборудования в непоточное производство.
- •15. Расчет количества основного технологического оборудования по тэп.
- •16. Состав работающих инструментального цеха. Трудоемкость.
- •17. Определение числа основных рабочих детальным способом.
- •18. Определение числа основных рабочих укрупненным методом.
- •19. Определение числа вспомогательных рабочих, итр, скп и моп.
- •20. Расчет количества стендов при стационарной сборке.
- •21. Назначение и классификация транспортных систем.
- •22. Проектирование транспортных систем.
- •23. Внутрицеховая и межоперационная транспортная система.
- •24. Расчет количества транспортных средств.
- •25. Назначение и классификация складов.
- •26. Расчет площади складов.
- •27. Детальное проектирование стеллажных складов
- •28. Функции и структура системы инструментообеспечения.
- •29. Расчет количества режущего инструмента.
- •30. Проектирование секции сборки и настройки инструмента.
- •31. Проектирование инструментально-раздаточной кладовой (ирк).
- •32. Проектирование отделения по восстановлению режущего инструмента (заточное отделение) и ремонт оснастки.
- •33. Проектирование подсистемы удаления и переработки стружки
- •34. Проектирование подсистемы приготовления и раздачи сож
- •35. Проектирование подсистемы электроснабжения
- •36. Проектирование подсистемы снабжения сжатым воздухом, водой и паром
- •37. Проектирование подсистемы обеспечения микроклимата и чистоты воздуха в цехе
- •38. Назначения и виды контроля качества.
- •39. Организация системы контроля качества (скк).
- •40. Проектирование контр. Отделений и контрольно-поверочных пунктов
- •41. Бетон, его характеристики.
- •42. Объемно-планировочные решения одноэтажных производственных зданий.
- •43. Основные конструктивные схемы производственных зданий.
- •44. Кровли производственных зданий.
- •45. Фонари промышленных зданий.
- •46. Здания с плоскими кровлями. Деформационные швы.
- •Деформационные швы.
- •47. Полы промышленных зданий.
2. Последовательность проектирования
Проектирование простых, типовых, экономически проверенных предприятий ведется в одну стадию. В этом случае разрабатывается технорабочий проект, то есть технический проект, совмещенный с рабочими чертежами.
Более сложное проектирование ведется в две стадии:
- отдельно оформляются технический проект и
- рабочие чертежи.
Для установления единообразия технорабочих или технических проектов отраслевыми институтами созданы эталоны проектов, в которых в сжатом и систематизированном виде перечислены основные вопросы, подлежащие разработке по соответствующим единым формам и показателям. Это способствует ускорению проектирования, а также исключению лишних материалов в представляемых проектах.
Технический проект содержит: 1. Общую часть с обоснованием принятых проектных решений; 2. Технико-экономическую часть; 3. Генеральный план и транспорт; 4. Техническую часть с вопросами энергетики; 5. Организацию труда и систему управления производством; 6. Строительную часть с сантехническими вопросами; 7. Организацию строительства; 8. Сметную часть.
К техническому проекту составляется паспорт в соответствии с эталоном.
Утвержденный технический проект является основанием для начала финансирования строительства, завоза нового оборудования и разработки рабочих чертежей.
Рабочие чертежи разрабатываются проектной организацией по всем частям технического проекта на основании исходных данных, предоставляемых заказчиком.
Рабочие чертежи по технологической части содержат:
1. Монтажные планы и разрезы цеха с расположением и привязкой всего оборудования к строительным осям здания; 2. Карты технологических процессов; 3. Чертежи транспортных устройств, средств механизации и автоматизации, специальных станков, нестандартного оборудования и оснастки; 4. Чертежи устройств по охране труда и гражданской обороне.
В технорабочем проекте приводятся данные и чертежи, отсутствующие в типовых технических проектах.
Кроме рабочих чертежей, технорабочий проект должен содержать; 1. Пояснительную записку с технико- экономическими показателями; 2. Схему генерального плана; 3. Перечень используемых типовых и повторно применяемых проектов с изменениями и привязкой к местным условиям; 4. Сметную часть.
3. Задания и исходные данные
3. Производственная программа инструментального цеха.
Инструментальный цех, входящий в состав машиностроительного завода является вспомогательным цехом. Инструментальный цех обслуживает данный завод, т.е.: 1. изготавливает, ремонтирует, измерительный и вспомогательный инструмент; 2. ремонтирует и восстанавливает все виды нормального инструмента; 3. изготавливает и ремонтирует приспособления для станочных , сборочных, сварочных и контрольных работ; 4. изготавливает и ремонтирует штампы, металлические модели и пресс-формы.
Кроме того, предусматривается также частичное изготовление нормального и стандартного приспособления.
Производственная программа инструментального цеха задается в номенклатуре и штуках, приведенные к нормочасам. Производственную программу в цехах следует также включать восстановление изношенного и поломанного инструмента. В число таких работ входит: 1. перешлифовка изношенного режущего, предельного измерительного и штампового инструмента на другие размеры; 2. восстановление хромирования изношенного измерительного инструмента и направляющих частей режущего инструмента (разверток, протяжек и т.д.); 3. электро- и газовая наплавка режущего инструмента; 4. сварка поломанного инструмента; 5. использование непригодного инструмента меньшего размера путем кузнечной механической обработки после предварительного отжига.