Транспортировка

На малых предприятиях и в отдельных цехах подача сырья осуществляется с помощью электрокар, которые доставляют мешки с материалом по 25 кг непосредственно к литьевым машинам, у которых они растариваются в напольную емкость и подаются в машину пневматическим устройством Вентури.

В этих устройствах сжатый воздух направляется в трубопровод, создавая там отрицательный перепад давления, которым материал увлекается в трубу. Контроль процесса осуществляется с помощью датчика, расположенного в приемном бункере. Перемещаемый материал затем отделяется от воздуха в циклоне с фильтром. Преимуществами этого метода являются его простота, компактность исполнения и гибкость в использовании, что делает его идеальным для оборудования производительностью меньше 50 кг/ч. Для высокопроизводительного оборудования контроль содержания пыли становится более трудной задачей, и, кроме того, существенно возрастает энергопотребление.

Популярной схемой применения вакуумного загрузчика является использование переключающих клапанов для подбора нужного соотношения сырьевых материалов. Эти клапаны могут быть установлены на входе в бункер загрузчика, чтобы осуществить попеременную подачу сырья из двух источников для смешения их во время разгрузки. Наиболее часто используется система, при которой измельченное вторичное сырье (материал отходов литниковой системы) подается напрямую из гранулятора, являющегося частью замкнутого цикла переработки отходов. Однако из-за вариаций объема невозможно гарантировать точность при смешении двух материалов в широком диапазоне соотношений.

Попеременная загрузка материалов приводит к образованию слоев разнородных материалов в бункере литьевой машины. Один из вариантов решения этой проблемы, а также проблемы заедания клапана — его замена двумя связанными загрузчиками, каждый из которых имеет свой двигатель.

На литьевых машинах с небольшим объемом отливки загрузка сырья осуществляется вручную. Ручная загрузка требует наличия дополнительных платформ для доступа. Кроме того, возникает целый ряд проблем, связанных с техникой безопасности и охраной труда (например, ручная переноска 25-килограммовых мешков с полимером и их подъем выше уровня пояса). Кроме того, если не вести постоянного наблюдения за уровнем материала в бункере, то легко можно пропустить момент, когда его количество становится недостаточным.

В литьевых машинах с объемом отливки 500-1000 см³ и больше применяется механизированная загрузка. Механические средства наполнения бункеров включают в себя гибкие и жесткие шнековые конвейеры для прямой подачи сырья в бункер литьевой машины из емкостей, установленных на полу.

Рис. Бункеры для сырья устанавливаемые рядом с оборудованием серии CT-TR

Шнековые транспортеры серии mdl

Обычно этот процесс регулируется с помощью датчиков, которые установлены под емкостями с сырьем, или установкой реле давления. Жесткие шнековые конвейеры дают хороший коэффициент полезного действия, но они работают эффективно только при относительно малых углах наклона. Кроме того, они склонны к заторам и являются очень шумными, если используются совместно с мощными двигателями привода, которые монтируются на выходе. С другой стороны, гибкие шнековые дозаторы, которые вращаются в полиамидных трубах, могут работать под любым углом и потому более универсальны в использовании. Основным преимуществом данных конвейеров является возможность их применения для перемещения на короткие расстояния партий больших объемов, а также порошковых материалов (поскольку нет необходимости в использовании фильтров). Однако в литье под давлением они используются редко.

Подача материала от накопителей к ТПА осуществляется центральными транспортировочными системами (ЦТС). Общий объем материала, расстояния от источников сырья и количество машин определяют необходимый тип транспортной системы.

В последнее время используются централизованные системы подачи материала, состоящие из центрального вакуумного насоса, центрального пылевого фильтра, вакуумного приемника из нержавеющей стали, клавишного устройства управления как основного элемента системы.

Расширенное контрольное устройство позволяет отслеживать время загрузки, состояние аппаратуры при работе, воспроизводит сигналы любой формы. Данные о подаче материала на все машины в цехе выносятся на экран центрального пульта управления, за которым следит один оператор. Он же осуществляет и программирование управления подачей.

По оценкам специалистов, если парк ТПА составляет больше пяти машин, экономически выгоднее устанавливать ЦТС вместо отдельных загрузчиков.

Особенно эффективно применение ЦТС при работе с гигроскопичными материалами типа полиамидов, поликарбонатов и других конструкционных пластиков.

Если в ЦТС включено сушильное оборудование и высушенный материл хранится в герметизированном бункере, то даже через неделю можно смело подавать этот материал в переработку — он сохранит свою остаточную влажность неизменной.

Применение центрального фильтра при подаче материала освобождает воздух производственного помещения от пыли и взвесей, что существенно уменьшает влияние вредных факторов на работающих.

изготовленные из специально закаленного стекла толщиной 10 мм, благодаря чему удалось увеличить долговечность загрузчика в сотни раз.

Перед подачей сырья в производство происходит его обязательная проверка на соответствие требованиям стандартов и техническим условиям, а так же могут проводиться процессы окрашивания и смешения базового полимера с различными добавками.