9. Установочные элементы приспособлений предназначены для:

1. При полной установке они лишают детали 6-ти степеней свободы.

2. При неполной установке они лишают детали менее, чем 6-ти степеней свободы, роль недостающих связей являют силы трения.

10. К установочным элементам (деталям) приспособления относятся:

Опоры, плоскости, призмы, пальцы цилиндрические или ромбические, внутренние цилиндрические поверхности (расточки), сложные поверхности, резьбовые поверхности, зубчатые поверхности и др.

11. Назначение зажимных устройств:

Основное назначение зажимных устройств состоит в обеспечении надежного контакта заготовки с установочными элементами и предупреждении ее смещения и вибраций в процессе обработки. Зажимные устройства используются также для обеспечения правильной установки и центрирования заготовки. В этом случае выполняют функцию установочно-зажимных элементов. К ним относятся самоцентрирующие патроны, цанговые зажимы и др. устройства.

12. К зажимным элементам (деталям) приспособлений относятся следующие устройства:

1. Элемент, получающий исходные усилия Q от привода.

2. Устройства, преобразующие усилия.

3. Элемент, находящийся в контакте с зажимаемой деталью и создающий усилие зажима.

13. Полной установкой детали называется:

Полной установкой детали называется лишение детали 6-ти степеней свободы.

14. Сокращенной установкой детали называется:

Сокращенной или неполной установкой детали называется лишение детали менее чем 6-ти степеней свободы.

15. Сокращенная установка детали применяется:

Обрабатывается тяжелая деталь (устойчивая), по сравнению с весом которой силы резания незначительны; сила, возникающая в процессе резания, приложена так, что не нарушает установки детали.

16. Лишними опорами являются:

Лишние или дополнительные опоры создают дополнительные точки контакта с обрабатываемой деталью сверх 6-ти необходимых для увеличения жесткости установки деталей и предотвращения её деформации под действием силы резания и зажима.

17. Опоры делятся на:

Они делятся на основные и дополнительные опоры.

18. Основные опоры делятся на:

- цилиндрические жёсткие опоры.

- опорные пластины.

- плавающие опоры.

19. Условное обозначение опор основных:

20. Опоры неподвижные цилиндрические изготовляют из следующих материалов, с указанной термообработкой и твердостью:

Материалы и режимы термообработки:

D<16 мм – стали качественные углеродистые, подвергаемые объёмной закалке с низким отпуском У7А, У8А на 60…64 HRC. D≥16 мм – сталь 20, 20Х, цементация на 0,8…1,2 мм и закалка 54…58 HRC.

21. Опоры неподвижные плоские изготовляют из следующих материалов, с указанной термообработкой и твердостью:

Для опор применяют сталь 20Х или сталь 20 с цементацией рабочих поверхностей опор на глубину 0,8 – 1,2 мм и закалки до твердости HRC 58 – 62.

22. Для установки детали плоской необработанной поверхностью применяют

Для установки заготовки на черновые базовые поверхности применяют установочные штыри с насеченной или сферической головкой.

23. Для установки детали плоской обработанной поверхностью применяют:

Для установки заготовки на плоской обработанной базовой поверхности применяются установочные штыри с плоской головкой.

24. В каких случаях применяют опоры плавающие?

Плавающие опоры применяют в тех случаях, когда деталь не обладает достаточной жесткостью или контактной прочностью.

25. Условное обозначение опор плавающих:

Из таблицы выше!

26. Дополнительные опоры применяют для:

Применяются для увеличения жесткости установки детали. Устанавливаются в тех местах, где обрабатываемая деталь подвергается чрезмерной деформации от сил резания. Каждая дополнительная опора подводится к обрабатываемой детали и закрепляется индивидуально, после того кА деталь будет установлена на основные опоры и закреплена основными зажимными устройствами.

27. Условное обозначение опор дополнительных:

Обозначение из таблицы на предыдущей странице.

28. Какое количество дополнительных опор используется в приспособлениях?

Если количество основных опор не должно превышать шести, то число дополнительных опор не ограничено каким либо пределом, однако для упрощения конструкции приспособления число их должно быть минимальным.

29. Виды дополнительных опор.

Применяется 3 вида дополнительных опор:

- самоустанавливающиеся

- подводимые – подводятся к поверхности обрабатываемой детали вручную.

- регулируемые.

30. Каким образом следует производить установку детали ступенчатой плоскостью?

Деталь имеет ступенчатую базовую плоскость. Размер h между плоскостями детали колеблется в пределах допуска и полное совмещение ступенчатых поверхностей невозможно. В этом случае за базу принимают одну плоскость, а под другую подводят самоустанавливающуюся вспомогательную опору. При механизации и автоматизации приспособлений применяют вспомогательные опоры, управляемые с помощью пневмо- и гидроприводов.

31. Установка детали наружной цилиндрической поверхностью и перпендикулярной к ее оси плоскостью производится:

Призмы используются для установки как коротких, так и длинных цилиндрических деталей. Для длинных деталей используются призма с выемкой или сборная.

32. Установочные призмы делятся на:

– призма для установки коротких деталей;

– призма для установки длинных деталей;

– подводимая призма (подвижная);

– регулируемая призма.

33. Призмы установочные изготовляют из следующих материалов, с указанной термообработкой и твердостью:

Материал – сталь 20Х, твердость рабочих поверхностей HRC 55 – 60. Глубина цементированного слоя 0,8 – 1,2 мм.

34. В каких случаях недопустима установка детали в приспособление с использованием наружной цилиндрической поверхности в качестве основной установочной базы, а перпендикулярной к ее оси плоскости в качестве упорной?

35. Если при установке детали внутренней цилиндрической поверхностью и перпендикулярной к ее оси плоскостью главной установочной базой является плоскость, то такая установка называется:

Установка детали по торцу и отверстию с основной базирующей поверхностью – торцом.

36. Если при установке детали внутренней цилиндрической поверхностью и перпендикулярной к ее оси плоскостью главной установочной базой является внутренняя цилиндрическая поверхность, а торец детали выполняет роль упорной базы, то такая установка называется:

Установка детали по торцу и отверстию с основной базирующей поверхностью – отверстием.

37. Какие установочные элементы используются для установки детали на два цилиндрических отверстия с параллельными осями и перпендикулярную к ним обработанную плоскость?

Эта схема установки используется при обработке деталей малых и средних размеров типа корпусов, плит, рам и др. Базовую плоскость заготовки подвергают чистовой обработке, а отверстия разворачивают, установочными элементами служат опорные пластины и два низких жестких пальца.

38. Пальцы установочные делятся на:

- Пальцы установочные цилиндрические постоянные

- Пальцы установочные срезанные постоянные

- Пальцы установочные цилиндрические сменные

- Пальцы установочные срезанные сменные

- Пальцы установочные конические срезанные.

39. В каких случаях применяют пальцы установочные конические плавающие?

Конусные подпружиненные пальцы применяются при базировании коническим отверстием или не обработанным цилиндрическим.

40. Пальцы установочные изготовляют из следующих материалов, с указанной термообработкой и твердостью:

Пальцы диаметром до 16 мм изготавливают из стали У7А, диаметром более 16 мм – из стали 20Х с цементацией на глубину 0,8 – 1,2 мм и закалкой до твердости HRC 50…55.

41. На оправку цилиндрическую и перпендикулярный к ней опорный торец следует устанавливать детали, имеющие следующие конструктивно-технологические особенности:

42. Какие меры применяют для повышения точности обработки деталей при установке их на оправку цилиндрическую?

При обработке на оправке с буртиком для коротких деталей , устанавливаемых с натягом, базирующее отверстие в заготовке обрабатывается по 7 квалитету. Точность центрирования 0,005 – 0,01 мм. При обработке на оправке с буртиком для установки детали с зазором, базовое отверстие заготовки обрабатывается по 7 квалитету. Точность центрирования зависит от зазора и обычно не превышает 0,02 – 0,03 мм.

43. Для каких целей в конструкции оправок цилиндрических применяются сменный стакан или сменная гильза?

В оправках с гидропластмассами. Зажим детали осуществляется затягиванием винта, который через плунжер передает давление на гидропластмассу и разжимает тонкостенную гильзу. На концах втулка имеет утолщенные бурты, которыми она с натягом (s6, r6) насаживается на корпус оправки. Поэтому при расчете втулку рассматривают как жестко закрепленную по краям балку. Толщина втулки (0,03 – 0,05)R.

44. Какие оправки называют слабо конусными?

У слабоконусных оправок конусность от 1/1000…1/3000.

45. Оправки слабо конусные применяют для установки и обработки деталей со следующими конструктивно-технологическими особенностями:

Предназначены для установки обрабатываемых деталей с цилиндрическим отверстием, обработанным не грубее 7 квалитета.

46. Какие оправки обеспечивают отсутствие погрешности базирования?

Цельная конусная оправка обеспечивает погрешность базирования наружной поверхности относительно внутренней = 0. ; Оправка с буртиком для коротких деталей , устанавливаемых с натягом обеспечивает погрешность базирования наружной поверхности относительно внутренней .

47. Установка обрабатываемых деталей по резьбовой поверхности обладает следующими свойствами:

48. Зажимные устройства предназначены для:

Основное назначение зажимных устройств состоит в обеспечении надежного контакта заготовки с установочными элементами и предупреждении ее смещения и вибраций в процессе обработки. Зажимные устройства используются также для обеспечения правильной установки и центрирования заготовки. В этом случае выполняют функцию установочно-зажимных элементов. К ним относятся самоцентрирующие патроны, цанговые зажимы и др. устройства.

49. Зажимные устройства состоят из:

- элементы, получающие исходные усилия Q от привода;

- устройства, преобразующие усилие;

- элемент, находящийся в контакте с зажимаемой деталью, создающей усилие зажима W.

50. Силой зажима называется:

51. Исходной силой называется:

52. По способу создания исходного усилия зажимы делятся на:

- ручные;

-механизированные.

53. По конструкции преобразующего механизма зажимы делятся на:

- клиновые 9винт, эксцентрик, кулачек, клин);

- рычажные;

- упругие.

54. По числу точек приложения силы зажима к обрабатываемой детали, зажимы делятся на:

- одноконтактные;

- многоконтактные.

55. Основные требования к зажимам:

1. При зажиме обрабатываемая деталь на должно смещаться с установочных поверхностей;

2. силы зажатия должны быть достаточными для обеспечения неизменного состояния детали при обработке;

3. Не должно быть самопроизвольного раскрепления зажимов от сил резания и вибраций; 4. Зажимы не должны деформировать деталь. При зажиме должны возникать преимущественно напряжения сжатия: а) для этого линия действия силы зажима должна проходить через опору кратчайшим путем; б) на деталь не должны передаваться крутящие моменты затяжки;

5.Зажимы не должны вызывать смятия начисто обработанных поверхностей изделия;

6. Усилия резания должны восприниматься по возможности неподвижными частями приспособления, а не зажимами.

7. Зажимы должны быть быстродействующими, безопасными, легкодоступными и удобными.

56. Исходные данные для определения силы зажима:

1. Чертеж обрабатываемой детали и заготовки;

2. Технологический процесс;

3. Карты эскиза с режимами обработки;

4. Точки приложения и направления силы резания и моментов, инерционных сил, возникающих при обработке

5. Точки приложения и направления сил зажима.

57. Как найти силу зажима:

Сила зажима определяется в результате решения уравнений равновесия детали под действием всех приложенных к ней сил. При этом силы и моменты резания должны быть увеличены в соответствии с коэффициентом запаса надежности закрепления

58. Как определить коэффициент запаса надежности закрепления? Диапазон принимаемых значений.

где К – коэффициент запаса, определяемый по формуле , где К₀ = 1,5, а К₁…К₆=1…1,5, при этом К должен находиться в пределах от 2,5 до 8, 5.

59. Если сила зажима совпадает по направлению с силой резания, то сила зажима определяется по следующей формуле:

60. Если сила зажима совпадает по направлению с силой резания, то минимальная сила зажима принимается равной силе резания для того, чтобы:

61. Если сила зажима направлена противоположно силе резания (навстречу), то сила зажима определяется по следующей формуле:

62. Если сила зажима и сила резания действуют по взаимно перпендикулярным направлениям, и жесткость установочных и зажимных элементов в направлении действия силы резания равны, то сила зажима определяется по следующей формуле:

63. Если сила зажима и сила резания действуют по взаимно перпендикулярным направлениям, и жесткость зажимных элементов в направлении действия силы резания значительно меньше жесткости установочных элементов, то сила зажима определяется по следующей формуле:

64. Если деталь зажимается в трех кулачковом патроне и к ней приложен только крутящий момент резания, то сила зажима, действующая на деталь со стороны одного кулачка, определяется по формуле:

65. Если деталь зажимается в трехкулачковом патроне и к ней приложена только осевая сила резания, то сила зажима, действующая на деталь со стороны одного кулачка, определяется по формуле:

66. Если в детали сверлится одно отверстие и направление силы зажима совпадает с направлением сверления, то сила зажима определяется по формуле:

67. Если в детали сверлится одновременно несколько отверстий и направление силы зажима совпадает с направлением сверления, то сила зажима определяется по формуле:

68. Преимущества винтовых зажимов.

- большие зажимные усилия при малых исходных;

- универсальность – для закрепления самых разнообразных деталей;

- самоторможение – исходное усилие действует только в момент закрепления;

- простота конструкции;

- малые габариты.

69. Недостатки винтовых зажимов.

- малая производительность, износ.

70. Винтовые зажимы наиболее распространены в следующих типах производств:

Применяются в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

71. Исходная сила для винтового зажима, передающего силу зажима сферическим концом, определяется по следующей формуле:

72. Исходная сила для винтового зажима, передающего силу зажима торцом гайки, определяется по следующей формуле:

73. Для повышения производительности винтовых зажимов применяют:

1. применение быстросменных шайб.

2. Применение откидных шайб.

3. Наружный диаметр гайки должен быть меньше, чем отверстие детали, через которое гайка должна проходить при установке и снятии с обрабатываемой детали. Соблюдение условия d < D.

4. Применение быстросъемных гаек.

5. применение откидных планок и болтов.

74. Особенности рычажных зажимов:

1. Большой КПД (порядка 100%).

2. Высокое быстродействие.

3. Отсутствие самоторможения, поэтому чаще всего используются как передающий механизм. 4. Легко настраиваются на зажимаемый размер.

5. Имеют большой и регулируемый коэффициент усиления.

6. простота и дешевизна.

75. Г-образные прихваты применяют в следующих случаях:

Г-образные прихваты. Применяются, когда нужно обеспечить минимальные поперечные габариты приспособления. Но более сложен в изготовлении по сравнению с рычажными, так же обладает меньшим КПД за счёт трения в направляющих. Выполняются поворотными (90) и неповоротными.

76. Недостатки Г-образных прихватов:

Сложен в изготовлении по сравнению с рычажными, так же обладает меньшим КПД за счёт трения в направляющих.

77. Сила зажима, создаваемая Г-образным прихватом, определяется по формуле:

f – коэффициент трения в направляющих

78. Эксцентриковый зажим это разновидность:

Простых зажимных механизмов наряду с винтовыми, клиновыми. Простые механизмы называют зажимами.

79. К особенностям эксцентрикового зажима относятся:

Рабочая часть этих зажимов выполнена в виде цилиндрических или криволинейных кулачковых валиков. Зажим с их помощью осуществляется быстрее, чем с помощью винтовых устройств, однако возможность их применения более ограничена по сравнению с винтовыми, т.к. они хорошо работают только при незначительных отклонениях размеров поверхностей, по которым обрабатываемые детали укрепляются и при отсутствии вибраций.