3.2 Проектные предложения

За аналог проектируемого производства углового кожуха к изделию СНЦ23 принято производство, действующее на территории завода ОАО «Элекон» г. Казани.

Анализ действующего производства показал, что при производстве кожухов используется четырехгнездная пресс форма, хотя объем впрыска вполне позволяет использовать восьмигнездную. Кроме того, через каждые 140 тыс. шт. изделий требуется замены пресс-формы. Введение дополнительной операции – эпиламирование обеспечит защиту пресс-формы и увеличит срок ее службы на 30-40%.

В проектируемом производстве внесены следующие проектные предложения: замена четырехгнездной пресс-формы на восьмигнездную с расчетным обоснованием такой возможности, что в свою очередь приводит к повышению производительности и эффективности работы машины.

Также в данный технологический процесс предложено введение дополнительной операции – эпиламирование, то есть нанесение фторосодержащей композиции на поверхность пресс-формы. Это позволяет увеличить износостойкость пресс-формы улучшить съем готовых изделий, повысить их качество.

Эпилам 6СФК-180-05 (ТУ 6-02-1229-82) представляет собой раствор фторосодержащих поверхностно-активный веществ в различных растворителях.

3.3 Описание технологического процесса

Процесс изготовления угловых кожухов состоит из следующих технологических операций:

- транспортировка сырья со склада;

- входной контроль;

- наладка оборудования;

- литье под давлением;

- термообработка;

- механическая доработка;

- выходной контроль;

- транспортировка на склад готовой продукции.

Угловые кожухи изготавливаются из алюминиевой смеси марки АК8. Изначально сплав представляется в виде порошка. Настоящая инструкция распостроняется на приготовление сплава АК8 ГОСТ 1582-93 в индукционных печах ИАТ 1/04 – М3 для литья под давлением.

Сырье поступает в цех литья с заводского склада на электрокаре.

Для определения соответствия качества алюминиевого порошка требуемым нормам проводится входной контроль, при котором от каждой партии отбирается проба, отправляющаяся далее с сопровождающим документом в лабораторию для спектрального анализа. При обнаружений отклонений в составе производят подшихтовку.

Перед проведением операции литья производится наладка литьевой машины. Наладчик должен разобрать и проверить литьевую форму на отсутствие трещин и забоин. Рабочие поверхности должны быть захромированы и заполированы. Определить наличие утечки эмульсии, масла. Примечание – утечка масла недопустима. Добавить масло в случае недостаточного количества. Открывает вентиль гидравлической системы. Включает машину и проверяет по манометру давление в аккумуляторе, которое должно быть(Манометр МТ 3х100 ГОСТ 2405-88) Проверяет работу механизма путем смыкания и размыкания пресс-формы. Настраивает машину на технологический режим. Технологический режим заливки см. в ведомасти(НКЦС.44210.00017). Полуформы устанавливаются отдельно, сначала одна полуформа закрепляется на неподвижной плите, затем другая – на подвижной. Смазывает смазкой(солидолом-синтетическим) колонны, втулки, толкатели.

Далее идет подготовка к работе оснастки. Оснастку и инструмент прогревают при Т=100С не менее в сушильном шкафу SNOL 420/300 согласно п.5.5 технической инструкции НКЦС. 25201.00016 «Подготовка тиглей и оснастки» инв.№1137

После заливки металла в раздаточный тигель очищается зеркало сплава в изложницы на чушки для снижения температуры сплава в раздаточной печи. Изложница ТЖ 0436-6601, разливочный ковш ТЖ 0150-6004-6011.

При замене сплава в раздаточной печи тщательно убирается рабочее место от отходов, сплесков, отливок из предыдущего сплава, производится замена разливочного ковша, ограничителя сплава и тигля в раздаточной печи. Предъявляется рабочее место мастеру и контролеру, о чем мастер должен сделать запись в журнале.

Так же проверяется наличие отличительного знака на раздаточной печи с указанием марки заливаемого сплава и необходимых приспособлений.

Проверяется исправность пресс-формы.

Расплавляется воск на крышке раздаточной печи( воск производственный или пчелиный топленный ГОСТ 21179-2000). Затем рабочую часть пресс-формы при помощи щетки или смазочно-охлаждающей жидкостю(СОЖ) пневматическим распылителем.

Камеру прессования смазывать маслом или смазкой через каждые 3-6 ударов, рабочую часть и отверстия литникового хода для машин с вертикальной камерой прессования смазывать после каждого удара. Закрывается перс-форма. Зачерпывается сплав разливочным ковшом, отодвинув окисную пленку тыльной стороной ковша, и заливают в камеру прессования.

Для увеличения срока службы пресс-формы через каждые 50 часов работы проводится эпиламирование.

Порядок работы:

1. Обезжиривание неполярным углеводородным растворителем(бензин, нефрас, уайт-спирит и т.д.);

2. Очистка полярным растворителем(ацетон, спирт, растворитель);

3. Сушка на воздухе в течение 10-15 минут;

4. Эпиламировние: осуществляется чистым тампоном из белой бязи, смоченным смазочной композицией 6СФК-180-05 (тампонированию подвергается все рабочие поверхности пресс-формы, в углубления и отверстия эпилами впрыскивается шприцем); после сушки на воздухе в течение 5-10 минут операция тампонирования повторяется;

5. Термофиксация: эпиламированная и высушенная на воздухе пресс форма нагревается до 100-150 С и выдерживается при этой температуре 1 час (при невозможности нагрева пресс-формы термофиксация проводится на воздухе не менее 8 часов);

6. Контроль нанесения эпилама: для проверки качества эпиламирования на обработанную поверхность наносится капля минерального масла. Капля должна принять сферическую фрорму ( краевой угол смачивания составляет не менее 72 градусов цельсия)

Температуру сплава в печи поддерживает литейщик путем включения и выключения или использованием чушек.

Включается механизм запрессовки. Отливка выдерживается под давлением согласно выписке из технологического процесса.

Раскрывается пресс форма. Извлекается стержни из полости отливки, выталкиваются отливки с литниковой системы. Отливку кладут в ящик(ТЖ 7890-7710).

Очистка полости разъема пресс формы с помощью щетки-сметки волоснкой(ГОСТ 28638-90) . Удаление привара металла на плоскости разъема пресс-формы происходит с помощью зубила.

Предъявляется первая годная отливка и периодически 2 отливки в смену мастеру, а затем и контролеру для проверки размеров и внешнего вида.

Ящик с отливками по мере наполнения отвозится на участок удаления литников с сопроводительным документом с указанием фамилии исполнителя и мастера, наименования изделия, наименование шифр детали, марки сплава и даты изготовления.

Сбивается настыль, образовавшейся на стенки тигля раздаточной печи, и убирается в урну для сплесков с помощью кувалды и зубила.

Раз в смену вычерпывается металл из-под ограничителя сплава в урну для сплесков, отвозится на шихтовый двор и высыпается в бункер.

В конце смены убирается рабочее место, сдаются инструменты в ИРК, машину протирают ветошью. Последнюю запрессовку оставляют сменщику.

Примечания:

1. Добавить масло в литниковую машину в случае недостаточного количества.

2. Раздаточный чугунный тигель перед установкой в раздаточную печь, покрывают краской по одному из вариантов согласно п.4.3 технологической инструкции НКЦС. 25201.00016 «Подготовка тиглей и оснастки»

3. Замена тигля производится не реже, чем через 18 рабочих смен.