1. Технологический процесс дефектации детали

Дефектация – оценка технического состояния объекта по результатам измерений и контроля структурных параметров. Процесс дефектации начинается с очистки детали от грязи и масел. Затем деталь на участке дефектации измеряют согласно карты дефектации и технических требований и делается вывод о восстановлении и выбраковке детали.

При проектирование технологического процесса разрабатывают карту эскизов детали и карту технологического процесса дефектации. Закрепив деталь на столе, изучив эскиз детали и карты технологического процесса детали, далее указываем инструменты, которыми будем пользоваться при дефектации. Инструменты для измерения дефектов подбираются в зависимости от допускаемой погрешности измерительных инструментов. Также не менее важным фактором при выборе инструмента измерения является его экономическая обоснованность, которая выявляет доступность данного мерительного инструмента для проведения измерения.

Дефект №1 – Повреждение резьбы. Можно определить несколькими способами: резьбомером (есть ли просветы в резьбе (профиль резьбомера должен соответствовать резьбе)); осмотром (вмятины, забоины, выкрашивание и срыв более двух ниток резьбы не допускаются); контргайкой (она должна свободно закручиваться).

Дефект №2 – Износ поверхности под промежуточное звено. Так как допустимый при ремонте размер составляет от 44,00мм до 44,68мм (поле допуска 0,68мм) выбираем для измерения микрометр с делением 0,01мм, штангенциркуль с нониусом 0,05мм, штангенциркуль с нониусом 0,1

Дефект №3 – Износ поверхности под кронштейн звена. Так как допустимый при ремонте размер составляет от 39,00мм до 39,69мм (поле допуска 0,69мм) выбираем для измерения микрометр с делением 0,01мм, штангенциркуль с нониусом 0,05мм, штангенциркуль с нониусом 0,1

Исходя из вышесказанного для нашей детали «Ось звена» выбираем резьбомер, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05 ГОСТ 166-89.

На листе 1 графической части проекта чертим карту дефектации, где покажем эскиз детали, поверхности восстановления, средства их измерения.

2. Технологический процесс восстановления детали

   1. Маршруты восстановления детали

Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутом понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется наиболее рациональная последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении деталей по цехам и участкам.

Проектирование технологического процесса восстановления выполняется в последовательности предусмотренной РТМ 10.0024-94

При разработке маршрутов необходимо руководствоваться следующими основными принципами:

1.сочетание дефектов должно быть естественным

2.количество маршрутов должно быть минимальным

3.маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления

4.восстановление детали по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным.

Примечание:

знак «+» - дефект устраняется;

знак «-» - дефект не устраняется.

Таблица 1- Карта сочетания дефектов по маршрутам

№ дефекта	Наименование дефекта	№ маршрута
		1	2
1 2 3	Повреждение резьбы Износ поверхности под промежуточное звено Износ поверхности под кронштейн звена	+ + +	- + +

Выбираем маршрут №1, так как он содержит восстановление всех дефектов, а так же наиболее рациональный, технически и экономически целесообразный.