6. Состав энергопоезда лавы.

1. Насосная станция

2. Масло станция

3. Сборка электрооборудования

4. Сварочный ящик

5. Аппаратура контроля измерительных приборов

6. Компактная станция

7. Трансформаторная подстанция

8. Холодильная установка

9. Емкость для эмульсии

10. Корзина для кабеля

1. Схемы транспорта отбитой руды при столбовой системе разработки.

Отгрузка руды идет с забойного скребкового конвейера, на скребковый конвейерный штрек №1. Далее на скребковый штрек №2, далее на панельный ленточный конвейер, с которого руда поступает на ленточные магистральные конвейера к месту выдачи у ствола.

1

1

2

1. Крепь сопряжения

2. Линейные секции

3. Забойный скребковый конвейер

4. Скребковый конвейерный штрек №1

5. Скребковый конвейерный штрек №2

6. Панельный ленточный конвейер

7. Вентиляционный штрек лавы

8. Транспортный штрек лавы

8.Валовая выемка калийных пластов.

Характеризуется одновременной выемкой сильвенитового и галитового слоев. При валовой системе подготовительными выработками являются конвейерный, транспортны и панельный штрек, штрек лавы, которые оконтуривают со стороны массива руды и вентиляционный штрек, который оконтуривает панель со стороны отработанного пространства. Так же проводят разгружающий штрек, защищающий бортовой штрек лавы от влияния горного давления.

Операции при валовой выемке:

1. Зарубка лавы «косым заездом».

2. Отбойка руды в забой лавы.

3. Отгон комбайна.

9.Принципиальные схемы селективной выемки калийных пластов

Особенность яв-ся то, что в лаве ведется раздельная выемка галитовых и сильвенитовых слоев. При этом каменная соль на поверхность не выдается, а направляется к закладочным машинам, которые забрасывают ее в отработанное пространство для создания бутовых полос. Подготовка панели включает проведение бортовых транспортных штреков, а так же проведение по середине панели вентиляционной выработки для проветривания лавы, а так же для установления закладочной машины. В лавах длинной более 200 м. по среди панели проходят 2 закладочных штрека, при длине более 200 м. – один. Закладка производится 3-мя закладочными машинами при длине до 200 м., при более 200 м. – четырьмя.

Достоинства системы: 1) получение руды высокого качества, т.к каменная соль не выдается на поверхность; 2) создание бутовых полос улучшает управление кровлей; 3) лучшие условия труда

Недостатки: 1) более сложная организация труда; 2) более высокая себестоимость

Максимальная производительность этой системы 106 тыс.т в месяц. Обслуживают комплекс 3 человека. При снятии каменной стружки происходит подвижка крепи и подвижка забойного конвнйера.

10.Состав и назначение проходческого комплекса.

В процессе подготовительных работ производится подготовка комбайна, самоходного вагона и бункера-перегружателя, подводится электроэнергия, монтируется вентилятор, подвешиваются трубы.

Зарубка комбайнового хода производится с выемочного штрека, по ширине которого может разместиться лишь один комбайн, который вначале грузит отбиваемую руду непосредственно на штрековый конвейер или в самоходный вагон, расположенные под углом к оси комбайна. В зависимости от ширины выемочного штрека комбайн зарубается под различными углами к оси камеры: от острого до прямого.

При отходе от выемочного штрека на длину вагона, послед­ний включается в состав комплекса, располагаясь по оси ком­байна. При дальнейшем подвигании забоя комбайн вынужден работать с перерывами на период разгрузки вагона на конвейер. Такая работа с перерывами и, следовательно, с по­ниженной производительностью продолжается до тех пор, пока комбайн не отойдет от штрека на расстояние, достаточное для размещения за комбайном бункера-перегружателя. После при­цепки к комбайну бункера-перегружателя комбайновый комп­лекс может работать в полном составе, и процесс зарубки на этом заканчивается.

Длина участка зарубки зависит от типа и длины комбайна, бункера-перегружателя и самоходного вагона. Обычно она ле­жит в пределах от 15 до 25 м.

На первом этапе собственно проходки, следующем сразу же вслед за зарубкой, комбайн работает непрерывно, а бункер-перегружа­тель попеременно: то в режиме накопления, то в режиме пере­гружателя. Поскольку расстояние доставки на этом этапе неве­лико, то вагон успевает совершать рейсы от бункера до места разгрузки и обратно (включая и сам процесс разгрузки) за то время, пока бункер-перегружатель работает в режиме накопле­ния без включения его донного конвейера. Производительность комплекса на первом этапе максимальна и практически равна технической производительности комбайна.

При дальнейшем подвигании забоя расстояние доставки возрастает и длительность рейса вагона увеличивается. Бункер-пе­регружатель существующей конструкции может принять в ре­жиме накопления без включения его донного конвейера лишь ограниченное количество руды (до 4-5 т). Теперь комбайн приходится периодически останавливать до возвращения вагона, так как включение конвейера бункера при отсутствии вагона приводит к выгрузке руды на почву и ее потерям. С момента первой вынужденной остановки ком­байна в ожидании вагона начинается второй этап работы ком­плекса при процессе проходки выработки.

В начале второго этапа остановки комбайна кратковременны и равны инерционной паузе переключения (10—15 с). Этой оста­новки достаточно, чтобы перекрыть время запаздывания вагона в начале второго этапа, когда длина доставки еще невелика.

По мере подвигания забоя время запаздывания вагона все более возрастает. С этого момен­та остановки комбайна целесо­образно производить перед отправкой вагона, когда он еще полностью не загружен с таким расчетом, что­бы разгрузочная часть донного конвейера бункера-перегружателя в момент отсут­ствия вагона оказалась свобод­ной от тонкого слоя руды (см. рис. 5.3).

Тогда в положении б ком­байн может продолжать безо­становочную работу и при от­сутствии вагона, так как, на­полнив часть бункера в объеме qн, машинист включением донного конвейера бункера-перегружателя может переместить этот объем руды ближе к разгрузочному концу и продолжать заполнение бункера. Та­кой режим работы комбайна выгоднее обычно применяемого, которым предусмотрена остановка комбайна перед окончанием загрузки каждого вагона на время, необходимое для полной про­чистки бункера, т. е. выгрузки тонкого слоя по всей его длине. Длительность такой остановки равна 0,6 мин, что в 3 раза больше необходимой в начале второго этапа.

При дальнейшем подвигании забоя на втором этапе запазды­вание вагона возрастает и соответственно увеличивается дли­тельность остановок комбайна. При определенной длине доставки длительность остановки ком­байна становится равной длительности прочистки бункера-перегружателя от тон­кого слоя, а затем продолжает возрастать вплоть до полного времени, необходимого на разгрузку всего объема руды в бун­кере. На этом оканчивается второй этап работы комплекса, на котором комбайн работает с возра­стающими по длительности остановками и, следовательно, с па­дающей во времени производительностью.

11.Способы подготовки панели при отработке блоков камерной системой разработки.

II. Перемещение оборудования по монтажному штреку осуществляется погрузчиками различного типа или монтажной лебедкой. После окончания монтажа производится наладка и регулировка всего оборудования. При наладке и регулировки проверяется: правильность сборки оборудования, правильность подключения оборудования, правильность подключения гидрооборудования, уровень масла в редукторах, затяжка соединительных болтов. Насосные линии заполняются рабочей жидкостью, производится промывка магистральных трубопроводов и секций забойной крепи. Предварительная обкатка производится путем непродолжительных спусков, выявленные неполадки устраняются.

Комплексное опробывание всего оборудования производиться на холостом ходу. В убедившейся работоспособности всего оборудования комплексно производиться зарубка лавы. Зарубка лавы производиться после приемки ее комиссией назначенным распоряжением по рудоуправлению из числа специалистов рудоуправления и рудника. Акт утверждается главным инженером рудоуправления. Лава принимается в эксплуатацию после выхода ее на пласт.