2) Технологическая часть

Расчет годовой производственной программы

Корректирование нормативов проводится в соответствии с рекомендациями положения о ТО и ремонте автомобилей расчёт выполняется для автомобилей: КАМАЗ-65115.

Периодичность ТО-1 с учетом кратности среднесуточному пробегу:

L'₁ = L₁ K₁ K'₃ K''₃ = 4000 0,8 0,9 1,0=2880 км (2.1)

где, L'₁ – скорректированная периодичность ТО-1,км;

L''₁- нормативная периодичность ТО-1, км;

К₁ – коэффициент учитывающий КУЭ;

К'₃ – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

К''₃ – коэффициент, учитывающий агрессивность среды.

Находим: n₁

n1= = =16,17 дн (2.2)

где, n₁ – величина определяет число дней до ТО-1.

Принимаем: n₁=16 дней.

Периодичность ТО-1 в днях составляет:

Д_ТО-1 = n₁ =16 дн (2.3)

Расчетная периодичность ТО-1 составляет:

L^Р₁ = n₁ Lcc = 16 178 =2848 км (2.4)

где, L^Р₁ – расчетная периодичность ТО-1 км округляется до целых сотых.

Принимаем: L^Р₁=2800км.

Кратность периодичности ТО-1 и ТО-2:

n₂ = = =3 дн (2.5)

где, L''₂ – нормативная периодичность ТО-2 км;

n₂ – кратность ТО-2.

Расчетная периодичность ТО-2 составляет:

L^Р₂ = n₂ L^Р₁ =3 2800=8400км (2.6)

где, L^Р₂ – расчетная периодичность ТО-2 км.

Периодичность ТО-2 в днях составляет:

Д_ТО-2 = n₁ n₂ =16 3 = 48дн (2.7)

где, Д_ТО-2 – периодичность ТО-2 в днях.

Корректируем межремонтный пробег:

L'кр = L кр К₁ K₂ K₃ K''₃ Ксп =250000 0,8 0,85 0,9 1,0 1,0= (2.8)

=153000 км

где, L кр – нормативный межремонтный пробег, км;

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава;

Ксп – коэффициент снижения пробега.

Определяем кратность межремонтного пробега и ТО-2:

nкр= = =18,21 дн (2.9)

где, nкр – округляем до целого числа.

Принимаем : nкр=18 дн.

Расчетный межремонтный пробег составляет:

L^pкр = nкр L^p₂ =18 8400 = 151200 км (2.10)

где, L^pкр – расчетный пробег до капремонта, км.

Корректируем трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и определяем трудоемкость сезонного обслуживания.

Расчетная трудоёмкость ЕО составляет:

t^peo = t^Heo K₂ K₅ = 0,5 1,15 0,85=0,5 чел ч (2.11)

где, t^Нео – нормативная трудоемкость ЕО, чел ч;

К5–коэффициент учитывающий мощность АТП и количество технологически совместимых групп.

Расчетная трудоемкость ЕО (сух) составляет:

t^peo (сух) = t^Heo K₂ K₅ Всух =0,5 1,15 0,85 0,25=0,12 чел ч (2.12)

где, Всух – доля работ по ЕО при сухом периоде эксплуатации;

Расчетная трудоемкость ЕО(загр) составляет:

t^peo (загр) = t^Heo K₂ K₅ Взагр =0,5 1,15 0,85 0,7=0,34 чел ч (2.13)

где, Взагр – доля работ по ЕО при загрязняющем периоде эксплуатации.

Расчетная трудоемкость ТО-1 составляет:

t^p1 = t₁ K₂ K₅ =3,4 1,15 0,85=3,32 чел ч (2.14)

где, t^Н₁ – нормативная трудоемкость ТО-1, чел ч.

Расчетная трудоемкость ТО-2 составляет:

t ₂ = t^H₂ K₂ K₅ =14,5 1,15 0,85=14,1 чел ч (2.15)

где, t^H_2·– нормативная трудоемкость ТО-2, чел ч.

Расчетная трудоемкость СО составляет:

t^pco = Kco t^p₂ =0,2 14,1 =2,83чел ч (2.16)

где, Ксо – коэффициент сезонного обслуживания.

Расчетная трудоемкость ТР составляет:

t^pmp =t^Hmp K₁ K₂ K'₃ K''₃ K₄ K₅ = (2.17)

=8,5 1,2 1,15 1,1 1,0 0,99 0,85= 10,85 чел ч/1000км

где, t^Hтр – нормативная трудоемкость ТР, чел.ч.

Расчетный простой в ТО-2 и ТР составляет:

d^p = d'' K'₄ Kсм =0,55 0,99 1,0=0,53 дн/1000км (2.18)

где, d'' – номинальный простой в ТО-2 и ТР дн;

К'₁ – коэффициент для расчета dр.

Принимаем: Дтр = 3.

Плановый простой в капремонте:

Д кр = Д''кр+Дтр=22+2=24 дн (2.19)

где, Д кр – нормативный простой в капремонте, км;

Дтр – время транспортировки автомобилей в капремонте.

Годовое количество воздействия определяется по методике ускоренного расчета, которая дает аналогичные результаты, полученные по широко распространенной методике, основанной на цикле.

Годовая программа включает годовое количество ТО-1, ТО-1, ЕО, Д-1, Д-2, СО и количество капремонтов.

Определяем коэффициент готовности автомобилей, по формуле используя данные корректирования нормативов:

= = =0,887 (2.20)

Обще парковый пробег за год по расчетной группе составляет:

∑L₁ = Ap Lcc Дрг Кисп =90 178 249 0,887 0,95= (2.21)

=3361314 км

где, ∑L₁ – обще парковый годовой пробег по расчетной группе, км;

Ар – количество автомобилей в расчетной группе;

Кисп – коэффициент использования подвижного состава.

Годовое количество капитальных ремонтов:

= = =22,2 (2.22)

Принимаем: =22 .

Годовое количество ТО-2:

= - = =378,15 (2.23)

Принимаем: =378.

Годовое количество ТО-1 составляет:

= - - = =800 (2.24)

Принимаем: =800.

Годовое количество составляет:

N _CO = 2 Ap = 2 90=180 (2.25)

Принимаем: N _CO = 180.

Годовое количество Д-1 составляет:

= =1,2 800+378=1338 (2.26)

Годовое количество Д-2 составляет:

= =1,2 =454 (2.27)

Количество ТО-2 за сутки составляет:

N^C₂ = = =1,51 (2.28)

где, Дрг – дни работы в году зоны ТО.

Принимаем: N^С₂ = 2.

Количество ТО-1 за сутки составляет:

N^С₁ = = =3,21 (2.29)

где, Дрг – дни работы в году зоны ТО.

Принимаем: N^С₁ =4.

Количество Д-1 за сутки составляет:

N^Сd-1 = = =5,3 (2.30)

Принимаем: N^Cd₁=5.

Количество Д-2 за сутки составляет:

N^Сd-2= = =1,82 (2.31)

Принимаем: N^Сd -2=2.

Количество ЕО за сутки:

N^Ceo(100%) = 0.98 (N^C₁ + N^C₂ +N^Cd₂) Ap Кисп 0,02 (2.32)

= =9,35

Принимаем: N^Cео (100%) =9.

Количество ЕО при частичном выполнении:

N^Ceo(част) = Ap Кисп – N^ceo(100%) = =66,8 (2.33)

Принимаем: N^Ceo(част) =67.

Определение трудовых затрат на ТО и ТР автомобилей

К основному производству в АТП относятся следующие технологические процессы ЕО, ТО-1,ТО-2,диагностика, ТР автомобилей. Определяет годовые виды указанных видов работ. Наиболее сложным является расчет трудоемкости по ЕО. При комплексной обработке долю каждого вида работ можно скорректировать коэффициентом, который снижает трудовые затраты при условии внедрения средств механизации.

Годовая трудоемкость по ЕО при 100% выполнении:

Тео(100%) = Дрг teo(100) N^Ceo(100%) = 249 0,5 9= (2.33)

=1120 чел ч

Годовая трудоемкость по ЕО при частичном выполнении:

Тео(загр) = Дрг teo(загр) N^Ceo(част) Взагр = (2.34)

=249 0,34 67 0,27=1531 чел ч

Годовая трудоемкость работ по ЕО в сухом периоде эксплуатации определяется по формуле:

Тео(сух)= Дрг teo(сух) N^Ceo(част) (1-Взагр) = (2.35)

=249 0,13 67 (1-0,27)=1461,4 чел ч

Принимаем: Тео(сух)= 1461 чел ч.

Общая трудоемкость работ по ЕО составит:

Тео= Тео(100%) + Тео(сух) + Тео(загр)=1120+1461+1531= (2.36)

=4112 чел ч

Трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1, определяется по формуле:

Т¹ср = ∑N ₂ t^p₁ Вср1 =800 3,32 0,12=318,7 чел ч (2.37)

где, Вср1- доля сопутствующего ремонта при ТО-1.

Принимаем :Т¹ср=319 чел ч.

Трудоемкость ТО-1 за год составляет:

Т₁ = ∑N ₂ t^p₁ Kм + Т'ср =800 3,32 1,0 319=2974,7 чел ч (2.38)

где, Км- коэффициент механизации.

Принимаем: Т₁=2975 чел ч.

Трудоемкость ТО-2 так же определяется с учетом проведения сопутствующего ремонта.

Трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2 определяется по формуле:

Т²ср = ∑N ₂ t^p₂ Вср2 =378 14,1 0,15=799,47чел ч (2.39)

где, Вср2 - доля сопутствующего ремонта при ТО-2.

Принимаем: Т²ср =799 чел ч.

Трудоемкость сезонного обслуживания составляет:

Тсо = ∑N co t^pco =180 2,83=509,4 чел ч (2.40)

Принимаем: Тсо=509 чел ч.

Трудоёмкость ТО-2 определяем по формуле:

T₂ = ∑N ₂ t^P₂ Kм + T²ср + Тсо = (2.41)

= 378 14,1 1,0+799+509=6637,8 чел ч

Принимаем: T₂ =6638 чел ч.

Годовой объем сопутствующего ремонта при ТО-2 и ТО-1 вычитается из общего объема работ по ТР автомобилей.

Трудоемкость ТР составляет:

Т_тр = = (2.42)

=35353,25 чел ч

Принимаем: Т_тр =35353 чел ч.

Годовой объем основного производства определяем по формуле:

Тпроиз = Тео+Т₁ + Т₂ + Тсо + Ттр =4112+2975+6638+0+35353= (2.43)

=49078 чел ч

Определение вспомогательных видов работ

Выполнение годового производственного объема работ обеспечивается вспомогательным производством, которое включает общепроизводственные работы и работы по самообслуживанию АТП.

Твсп = Квсп Тпроиз =0,3 48078=1472,3 чел ч (2.44)

Принимаем: Твсп =1472 чел ч.

где, Квсп – коэффициент вспомогательного объема работ.

Трудоемкость работ по самообслуживанию:

Тсам = Всам Твсп =0,4 1472=588,8 чел ч (2.45)

Принимаем: Тсам =589 чел ч.

Годовой объема общепроизводственных работ, определяем по формуле:

Тобщ = Твсп – Тсам =1472-589=883 чел ч (2.46)

Определение годового объёма работ по проектируемому подразделению

Годовой объём работ по ТР агрегатов определяется на основании процентной разбивке всего объёма работ по ТР:

(2.47)

Принимаем:

Технология работ на агрегатном участке

Последовательность выполнения разборочных операций определяется технологической необходимостью очередности снятия тех сборочных единиц, без демонтажа которых затруднена или невозможна последующая разборка коробку передач автомобиля КамАЗ разбирают в три этапа: частичная разборка, общая разборка, разборка узлов.

При частичной разборке выполняются следующие операции:

1.Вывернуть маслосливные пробки, болты, крепления, крышки заборника масляного насоса, снять крышку в сборе с магнитом, вынуть сетку заборника и прокладку крышки заборника.

2.Отвернуть гайки крепления механизма дистанционного переключения передач к верхней крышке, снять со шпилек пружинные шайбы, механизм и прокладку картера механизма дистанционного переключения.

3.Вывернуть болты крепления верхней крышки к картеру коробки передач, снять крышку в сборе со штоками и вилками и прокладку крышки.

4.Вывернуть болты и снять крышки люков отбора мощности и их прокладки.

5.Вывернуть гайку крепления фланца снять тарельчатую шайбу и фланец крепления карданного вала к ведомому валу.

6.Вывернуть болты крепления крышки заднего подшипника ведомого вала, снять крышку в сборе с сальником и приводом спидометра.

7.Снять пружину муфты выключения сцепления, отвернуть гайку крепления шланга для смазки подшипника к картеру сцепления вывернуть шланг в сборе из муфты выключения сцепления снять муфту в сборе с подшипником с крышки заднего подшипника ведущего вала.

8. Вывернуть стяжной болт вилки выключения сцепления, снять пружинную шайбу продвинуть вал вилки шлицевым концом вперед и снять вилку, выбить шпонку из паза вала и вынуть вал из отверстия картера сцепления.

При общей разборке выполняются следующие операции:

1.Отвернуть болты крепления крышки заднего подшипника ведущего вала, снять крышку в сборе с сальником и вынуть ведущий вал в сборе, из картера коробки.

2. Продвинуть ведомый вал в сборе вперед до выхода заднего подшипника из гнезда, вынуть из кольцевой канавки стопорное кольцо и спрессовать с ведомого вала задний подшипник и червяк шестерни привода спидометра, вынуть из картера ведомый вал в сборе и снять с его шлицевой поверхности шестерню первой передачи и заднего хода.

3. Вывернуть болты крепления масляного насоса к картеру и снять насос в сборе и прокладку насоса.

4. Вывернуть болты крепления крышки заднего подшипника промежуточного вала, и снимают крышку с прокладкой, удалить шплинтовую проволоку, вывернуть два болта крепления упорной шайбы заднего подшипника, промежуточного вала и шайбу, вынуть ось блока шестерен заднего хода и блок шестерен в сборе с подшипниками, вынуть из блока роликовые подшипники и распорную втулку, продвинуть промежуточный вал в сборе до выхода заднего подшипника из гнезда картера, вынуть стопорные кольца из канавки подшипника, спрессовать подшипник с вала и вынуть вал в сборе с шестернями из картера.

5.Удалить шплинтовочную проволоку, вывернуть болты крепления картера сцепления и снять картер сцепления с картера коробки передач, вывернуть из картера пробку контроля уровня масла и пробки масляного канала.

Маршрутные техпроцессы разборки узлов структурно не отличаются от приведенных выше примеров, но некоторые общие рекомендации по разборке, которых следует придерживаться с целью оптимизации процесса:

1.Не следует разукомплектовывать резьбовые соединения повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе.

-при разборке резьбовых соединений необходимо приложение крутящего момента в 15…25 раза больше, чем был приложен момент при сборке этого же соединения в процессе изготовления машины.

2.Для разборки резьбовых соединений в целях повышенной производительности труда и уровня механизации производства необходимо применять инструмент, имеющий электро и пневмопривод со специальными насадками (гайковерты, шпильковерты, а также универсальные рожковые и накидные ключи).

3.Для обеспечения сохранности посадочных поверхностей деталей при разборке соединений с натягом (втулок, подшипников качения, шестерен и т.п.) применяют различные съемники (винтовые, гидравлические) и прессы, а так же вспомогательные приспособления-оправки, разъемные кольца и др.

4.При разборке нельзя разукомплектовывать детали, конструктивно объединенные в один комплект, поскольку они в процессе производства проходят окончательную механическую обработку в собранном виде;

5.Не рекомендуется разбирать сопряжение в которых при соединительные размеры не имеют отклонений допуска.