3 Производст и тех процесс

Производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий труда, взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, суть которых состоит в целенаправленном действии по изменению свойств, формы и размеров предмета труда с целью изменения свойств и превращению его в товар, продукт труда.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства, т. е. по изменению размеров, формы, свойств материалов, контроля и перемещения заготовки.Технологической операцией называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте.Установом называют часть технологической операции, выполняемую при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы. Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, характеризуемую постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой и соединяемых при сборке.Когда изменится режим резания или режущий инструмент, начинается следующий переход.Позицией называется каждое фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.Примером позиционной обработки заготовки может служить выполнение операции сверления отверстий и нарезание в них резьбы на трехпозиционном поворотном приспособлении,

4 Методы предварительной и отделочной обработки наружных поверхностей деталей типа "тел вращения"

Точение применяется для обработки преимущественно поверхностей вращения, а также резьб и червяков с помощью резцов. Обработка наружных поверхностей вращения называется обтачиванием, обработка внутренних поверхностей вращения —растачиванием, обработка канавок —прорезанием, обработка торцов —подрезанием, а обработка резьб —нарезанием. В зависимости от типа обрабатываемой поверхности используют различные типы универсальных или специальных резцов. Чаще всего главное вращательное движение сообщается заготовке, которая устанавливается в центрах, в самоцентрирующем патроне, в патроне и центре, в специальном или специализированном приспособлении, которое крепится к шпинделю станка, а движения подачи — резцу. Если станок снабжен соответствующей системой управления подачами (ЧПУ или копирования), то продольное точение (обтачивание и растачивание) позволяет обрабатывать любую комбинацию типовых поверхностей, особенно если их размеры изменяются монотонно.

Механическую обработку резанием наружных поверхностей тел вращения выполняют точением, шлифованием, а также отделочными технологическими процессами (полированием и суперфинишированием). В процессе черновых переходов параметры шероховатости снижаются в 4  5 раз, а при отделочных  в 1,5  2 раза. При этом принимают такой процесс обработки или сочетание нескольких, технологические возможности которых обеспечивают выполнение технических требований к детали.         Наружные цилиндрические поверхности обтачивают на станках токарной группы (Приложение 6) прямыми или отогнутыми проходными резцами. Для обработки нежестких валов рекомендуют использовать проходные резцы, у которых главный угол в плане f= 90^o (рис. 8.1). При обтачивании заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Р_у равна нулю, что снижает деформирование заготовок в процессе обработки и повышает их точность.        Точение длинных пологих конусов выполняют при смещении в поперечном направлении корпуса задней бабки относительно ее основания или с использованием специального приспособления конусной линейки. Механическую обработку на станках с ЧПУ конических поверхностей с любым углом конуса при вершине осуществляют подбором скоростей продольной и поперечной подач.        Для заготовок из закаленных сталей, обладающих высокой твердостью, шлифование является одним из наиболее распространенных технологических процессов обработки резанием. Наружные поверхности шлифуют на круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках. Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем

4. схемы базирования и наладкиНаладка станков является одним из ответственных этапов его эксплуатации. Правильная наладка способствует повышению производительности труда, качества продукции и сохранению долговечности оборудования.Налалдка – подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению технологической операции.Схемы базирования зависят от формы поверхностей обрабатываемых заготовок, большинство которых, как правило, ограничено плоскими, цилиндрическими или коническими поверхностями. Основными схемами базирования являются:

• базирование призматических заготовок;

• базирование длинных цилиндрических заготовок;

• базирование коротких цилиндрических заготовок.

Схема базирования призматических заготовок предназначена для изготовления плит, крышек, картеров и др. Каждая обрабатываемая заготовка призматической формы, если ее рассматривать в системе трех взаимно перпендикулярных осей (рис. 26), имеет шесть степеней свободы: три перемещения вдоль осей Ох, Оу, Оz и три перемещения при повороте относительно этих же осей. Положение заготовки в пространстве определяется шестью координатами (рис. 26, штрихованные линии).

Этот порядок установки заготовок призматической формы называют правилом шести точек. Это правило распространяется не только на заготовки призматической формы, базируемые по их наружному контуру, но и на заготовки другой формы при использовании-для их установки любых поверхностей, выбранных для базирования. Увеличение числа опорных точек сверх шести не только не улучшает, но и ухудшает условия установки, так как реальные заготовки имеют отклонения от правильной геометрической формы и местные неровности поверхности, что может приводить к самопроизвольной установке заготовки в приспособлении.

Схема базирования длинных цилиндрических заготовок. Из рис. 28 видно, что положение вала в пространстве определяется пятью координатами, которые лишают заготовку пяти степеней свободы перемещения в направлениях осей Ох, Оу, Оz и вращения вокруг осей Ох и Оz. Шестая степень свободы, т. е. вращение вокруг собственной оси, в данном случае ограничивается координатой, проведенной от поверхности шпоночной канавки А. Четыре опорные точки, расположенные на цилиндрической поверхности вала, образуют двойную направляющую базу. Опорная точка, расположенная на торце валика, и шпоночный паз определяют поверхности, служащие опорными базами.

На рис. 29 приведена схема положения обрабатываемой заготовки в призме приспособления, где торцевая поверхность вала, прижатая к ограничителю А приспособления, является опорной базой.

Схема базирования коротких цилиндрических заготовок. К коротким цилиндрическим деталям относятся диски, кольца и пр. Установочной базой у этих деталей является торцевая поверхность с тремя опорными точками (рис. 30). Две опорные точки на короткой цилиндрической поверхности образуют двойную опорную базу. Шестая степень свободы ограничена в данном случае шпоночным пазом А.

.

5. Понятие о заготовке. Методы получения литых заготовок и их материалы.

Заготовкой, согласно ГОСТ 3.1109-82, называется предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.Заготовка – предмет производства, из которого путем изменения размеров, формы, качества поверхности получается готовая деталь. От правильного выбора заготовки в значительной мере зависят общая трудоемкость и себестоимость изготовления детали.Основные способы получения отливок: Отливка представляет собой заготовку, получаемую заливкой расплав­ленного металла, пластмассы, керамических материалов и др. в литейную форму. После затвердевания отливка сохраняет конфигурацию полости фор­мы. Методом литья можно изготовлять изделия сложной конфигурации, ко­торые другими видами обработки — ковкой, штамповкой, сваркой — получить трудно или невозможно.

• Стальные отливки из нелегированных и легированных конструкционных, нелегированных со специальными свойствами, нержавеющих и жаропрочных сталей по ГОСТ 977-88

• Отливки из чугуна по ГОСТ 26358-84

• Отливки из бронзы различных марок по ГОСТ 493-79 и др.

• Отливки из алюминия по ГОСТ 1583-93

• Отливки из меди ГОСТ 859-2001

• Отливки из латуни по ГОСТ 17711-93

– литье в песчаные формы (ручная или машинная формовка), точность отливок 15-17 квалитет, шероховатость поверхностей R_Z 320-160 мкм;– литье в оболочковые формы – метод получения точных и качественных мелких и средних отливок из чугуна и стали, точность отливок 14 квалитет, данный способ целесообразно применять в серийном и массовом производстве;– литье по выплавляемым моделям применяют для получения мелких отливок сложной конфигурации, обеспечивает высокую точность 11-12 квалитет и шероховатость поверхностей R_Z 40-10 мкм, поверхности деталей либо совсем не обрабатывают, либо только шлифуют;- литье в кокиль (металлические формы) обеспечивает получение отливок точности 12-15 квалитета и шероховатости поверхностей R_Z 160-80 мкм;– литье под давлением применяют для получения мелких отливок сложной формы из цветных сплавов при крупномасштабном производстве, отливки выполняются с точностью 9-11 квалитет и шероховатость R_Z 80-20 мкм;– центробежное литье применяют в основном для получения заготовок, имеющих форму тел вращения (цилиндры, стаканы, кольца), точность 12-14 квалитет и шероховатость R_Z 40-20 мкм.