2 Выбор стадии обработки

Необходимые стадии обработки заготовки выбирают по карте 2. Для получения размеров детали необходимо вести обработку в две стадии: черновая (она включает в себя получистовую стадию) и чистовая.

3 Выбор глубины резания

Припуск на черновое точение разбиваем на несколько проходов с наибольшей глубиной резания 2 мм. Припуск на чистовое обтачивание принимаем равным 1 мм на сторону. Точение канавки будет производиться за один проход, следовательно, принимаем глубину резания равную ширине канавки – 5 мм. При отрезке детали глубина резания будет равна ширине резца – 5 мм.

Таким образом, глубина резания по переходам будет равна:

t₁ = 2 мм – черновое обтачивание

t₂ = 5 мм – протачивание канавки

t₃ = 1 мм – чистовое обтачивание

t₄ = 5 мм – отрезание детали от прутка

4 Выбор инструмента

На станке 16К20Т1 используются резцы с сечением державки 25 25 мм. Толщина пластины – 6,4 мм.

Исходя из конфигурации детали, заданной точности обработки и шероховатости поверхности, устанавливаем следующую технологическую последовательность обработки по переходам:

- подрезание торца и черновое обтачивание;

- протачивание канавки шириной 5мм;

- чистовое обтачивание;

- отрезание детали от прутка.

В соответствии с этим осуществляем выбор инструментов (рис.2): Т1 - резец проходной К 01-4229-000 ГОСТ 21151-75 с трехгранной пластиной из твердого сплава Т15К6 01114-220408 ГОСТ 19046-80 (сечение державки 25 25 мм);

Т2 - резец канавочный К 01-4115-000 с пластиной из твердого сплава Т15К6 шириной 5мм (сечение державки 25 25 мм);

Т3 - резец копировальный К 01-4231-000 ГОСТ 20872-80 с трехгранной пластиной Т15К6 - 01114-220408 ГОСТ 19046-80 (радиус при вершине r=1 мм; сечение державки 25 25 мм);

Т4 - резец отрезной К 01-4112-000 ГОСТ 18884-73 с пластиной из твердого сплава Т15К6 шириной 5 мм (сечение державки 25 25 мм).

По приложению 6 выбираем способ крепления пластины – клин-прихватом для черновой обработки, пайкой для точения канавки и для отрезания детали; двуплечим прихватом за выемку для чистовой стадии.

По приложению 7 и, исходя из условий обработки, выбирают углы в плане:

Т1 = 93º; = 3º;

Т2 = 3º; = 3º;

Т3 = 93º; = 3º;

Т4 = 93º; = 3º.

По приложению 8 определяются остальные геометрические параметры режущей части.

1)Для черновой стадии обработки геометрические параметры режущей части:

задний угол α=5º;

передний угол γ=-6º;

форма передней поверхности – плоская отрицательная;

ширина фаски вдоль главного режущего лезвия f=-;

радиус режущей кромки ρ=0,04 мм;

радиус вершины резца r_в=1 мм.

2)При точении канавки геометрические параметры режущей части :

задний угол α=6º;

передний угол γ=15º;

форма передней поверхности – плоская с фаской;

ширина фаски вдоль главного режущего лезвия f=0,4;

радиус режущей кромки ρ=0,04 мм;

радиус вершины резца r_в=0,6 мм.

3)Для чистовой стадии обработки геометрические параметры режущей части:

задний угол α=15º;

передний угол γ=5º;

форма передней поверхности – плоская без фаски;

ширина фаски вдоль главного режущего лезвия f=-;

радиус режущей кромки ρ=0,03 мм;

радиус вершины резца r_в=1 мм.

4)При отрезки детали геометрические параметры режущей части:

задний угол α=6º;

передний угол γ=15º;

форма передней поверхности – плоская с фаской;

ширина фаски вдоль главного режущего лезвия f=0,4;

радиус режущей кромки ρ=0,04 мм;

радиус вершины резца r_в=0,6 мм.

Нормативный период стойкости находим по приложению 13 Т=30 мин.

Устанавливаем положение центра инструмента, для которого строится траектория относительного перемещения (рис.2):

- для чернового резца Т1 - на вершине режущей кромки (O₁);

- для прорезного резца Т2 - на главной режущей кромке слева (O₂);

- для чистового резца Т3 - в центре радиусной режущей кромки (O₃);

- для отрезного резца Т4 - на пересечении вертикали и горизонтали, касательных соответственно к вспомогательной и главной режущим кромкам (O₄).

Рисунок 2. Комплект резцов для обработки детали.