4.4. Круговое протягивание прямых зубьев конических колес

Метод кругового протягивания (Revacycle) был разработан фирмой Gleason для массового производства конических колес в автомобильной промышленности. Станки для кругового протягивания имеют 2 расположения: с горизонтальным и вертикальным расположением оси заготовки. Отечественная промышленность выпускает станки первого типа.

В процессе формообразования впадины (рис. 4.6., а) заготовка 1 неподвижна, а режущий инструмент 2 вращается и совершает согласованное с вращением возвратно-поступательное движение  вдоль зуба заготовки. За 1 оборот инструмента, который происходит за 2-5 сек, полностью формируется впадина. В момент, когда напротив заготовки оказывается сектор протяжки, свободный от резцов, происходит деление на зуб.

Рис. 4.6. – Схема протягивания зубьев конических колес.

В качестве режущего инструмента применяют резцовую головку-протяжку большого диаметра с резцами, объединенными в блоки 3. Первые 10 блоков являются черновыми, 11-й блок – получистовой, а остальные 4 блока – чистовые. Каждый резец протяжки имеет профиль, очерченный по окружности с радиусом r, одинаковым для всех резцов. Меняются лишь координаты X, Y центра окружности для каждого резца (рис. 4.6., б).

Это облегчает процесс изготовления протяжки – не требуется изменять профиль шлифовального круга при его заправке.

На этапе чистовой обработки за счет сочетания вращательного и поступательного движений протяжки каждый из следующих друг за другом резцов осуществляет обработку «своего» участка боковой поверхности зуба заготовки. В результате боковые поверхности зубьев колеса получают профиль, очерченный по дуге окружности, а задача, возникающая при расчете инструмента и согласовании его движений, заключается в максимальном приближении это профиля к теоретическому.

Колеса, изготовленные методом протягивания имеют 8-9 степень точности. В отличие от конических прямозубых колес, полученных другими способами, они имеют другую геометрию и существенно отличаются размерами заготовок, поэтому он не взаимозаменяемы с колесами, полученными зубостроганием и зубофрезерованием.

4.5. Отделка конических колес с прямыми зубьями

Шлифование зубьев закаленных колес осуществляется на специальных зубошлифовальных станках, работающих по методу обката с единичным делением. Станки имеют различную кинематику, однако, во всех конструкциях использован принцип зацепления воображаемого конического производящего колеса с обрабатываемым колесом. Так, например, обработка может осуществляться двумя тарельчатыми кругами, материализующими зуб неподвижного производящего колеса, заготовка при этом получает вращение вокруг своей оси. После формообразования впадины заготовка возвращается в исходное положение, следует деление на зуб, и цикл обработки повторяется. Также как и при фрезеровании зубьев двумя дисковыми фрезами, движение подачи инструмента вдоль зуба заготовки отсутствует. В массовом производстве на автомобильных заводах конические зубчатые колеса после термообработки притирают в паре. В процессе притирки сопряженные колеса вращают под легкой нагрузкой с подачей в зону зацепления жидкости с абразивом. После притирки колесо и шестерня остаются в комплекте в течение всего срока службы. Притирка закаленных зубчатых колес улучшает пятно контакта, снижает шероховатость боковых поверхностей зубьев и уровень шума при работе зубчатых колес. Производится притирка на специальных притирочных станках.