Укрупнительные узлы Верхний укрупнительный узел (Узел X)

Усилия в поясе между полкой и вертикальной стенкой распределяются прямо пропорционально площади сечения полки A_f =20,9с^м2 и стенки

A_w=9,3см² , А=30,2см²

Длина верхней накладки

Длина косых швов

Сжимающее напряжение

.

Количество высокопрочных болтов

(см. п. 11.13 СНиП II-23-81*)

Принимаем 2 болта диметром 20мм, A_bn = 2,45см², класс прочности болтов 4.6.

Рисунок 19 – Верхний укрупнительный узел

Нижний укрупнительный узел (Узел XI)

Площади сечения полки A_f =42,6с^м2 и стенки A_w=19,2см² , А=61,8см²

Длина нижней накладки

Длина косых швов

Сжимающее напряжение

Количество высокопрочных болтов

(см. п. 11.13 СНиП II-23-81*)

Принимаем 4 болта диметром 20мм, A_bn = 2,45см², класс прочности болтов 4.6.

Определяем длины швов:

Принимаем .

Рисунок 20 – Нижний укрупнительный узел

6 Защита конструкций от коррозии

Коррозия – это разрушение поверхности метала под воздействием внешней среды. Различают химическую и электрохимическую коррозию.

Защитные покрытия технологического оборудования должны наноситься, как правило, в заводских условиях.

Нанесение защитных покрытий на технологическое оборудование непосредственно на месте его монтажа допускается: штучными кислотоупорными материалами, химически стойкими: полимерными листовыми материалами и слоистыми пластиками (стекло-ткань, хлориновая ткань и др.), мастичными составами и лакокрасочными материалами на основе эпоксидных и других смол; гуммированием открытым способом нестандартизированного оборудования, изготовляемого на монтажной площадке.В заводских условиях наносятся защитные покрытия стальных трубопроводов и емкостей для хранения и транспортирования сжиженного газа, прокладываемых и монтируемых на территории городов и населенных пунктов.

Нанесение защитных покрытий на стальные трубопроводы и емкости на месте их сооружения допускается при: изоляции сварных стыков и мелких фасонных частей; исправлении мест повреждения защитного покрытия; изоляции емкостей, монтируемых на месте установки из отдельных элементов.

Химическая коррозия происходит при взаимодействии метала с газами или парами (сернистые газы, кислород, сероводород, хлор, оксиды азота, углерода), а так же с нефтью или ее продуктами.

Электрохимическая коррозия протекает в растворах электролитов (воды и растворенных в ней кислот, солей). Для протекания этой коррозии мета должен иметь участки с различными значениями потенциала. При этом участки с низким потенциалом (аноды) отдают положительн6о заряженные ионы. Свободные электроны от анода перемещаются к участкам с более высоким потенциалом (катодом).

Способов защиты металлов от коррозии существует много:

- катодная защита – осуществляется с помощью проекторов или наложения извне токов;

- применение ингибиторов – веществ, замедляющих коррозию;

- пассивация – образование на поверхности металлов окислов, тормозящих анодный процесс растворения металлов;

- защита металлов покрытиями;

Защитные покрытия по металлу могут быть лакокрасочные, металлические, оксидные, изоляционные. По механизму действия различают покрытия барьерные (механическая изоляция металла от среды), протекторные (при электрохимической защите) и комбинированные (барьерно-протекторного действия).

Лакокрасочные покрытия в зависимости от вида пигмента обеспечивают барьерную, комбинированную или протектную защиту стали. Цинковые покрытия стальных конструкций обеспечивают барьерную и протекторную защиту, алюминиевые – обычно барьерную.

Наиболее распространенным, повсеместным способом защиты конструкции от коррозии является их окраска лакокрасочными покрытиями – ЛКП. Защитное действие ЛКП обуславливается двумя основными факторами: механической изоляцией поверхности от среды и химическим взаимодействием ЛКП с защищаемой поверхностью.

В данном курсовом проекте среда среднеагрессивная. Согласно [9] по табл.32 для внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий, помещений с газами групп В, С, D или хорошо растворимыми солями, аэрозолями, пылью, класс среды по условиям эксплуатации ХА2 принимаем: IIIх – 4(110), где III – группа лакокрасочного покрытия (принимаем перхлорвиниловые, поливинилхлоридные, сополимеровинилхлоридные); х - химически стойкие; 4 слоя общей толщиной 110 мм. По приложению Ф табл. Ф1 все металлические элементы следует окрасить четырьмя слоями эмалью XВ-124 ГОСТ 10144-89 по грунтовке ХС-059 ГОСТ 23494-79 общей толщиной 110 мкм.