Разработка технологического процесса
Основной частью технологического процесса (ТП) является план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом, технологический маршрут составляют не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом перечисленных ниже требований.
Одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены. Каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей деталей, достигнутого на предыдущих операциях. Вначале должны идти подготовительные операции, затем, сварочные, кузнечные, прессовые, слесарно-механические и в заключение – шлифовальные и доводочные.
Базовые поверхности для обработки надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемая деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием усилий от резания и зажимов. Необходимо помнить, что наибольшей точности при механической обработке можно достигнуть в том случае, веди вся обработка ведется от одной базы и с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой она обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении деталь также базировать по этой поверхности. Поврежденные базовые поверхности необходимо исправить. Условные обозначения опор и схемы установки детали приведены в ГОСТ 3.1107–81, некоторые из них показаны на рисунке 2.
Для одной и той же детали можно разработать несколько вариантов технологических процессов. Из них нужно выбрать тот, который будет наиболее производительным и экономичным для конкретных условий производства. Решение такой задачи значительно облегчается при наличия типовых технологических процессов. Ниже приводятся типовые технологические процессы восстановления деталей различных классов.
1-й класс – корпусные детали: блок цилиндров двигателя, картер редуктора, картер рулевого механизма и другие подобные детали этого класса. Базирование при восстановлении осуществляется по основной плоскости и двум отверстиям. Б общем виде с учетом всех возможных дефектов, схема типового технологического процесса восстановления корпусных деталей представлена в табл. 3.
Необходимо помнить, что изменение порядка проведения операций по технологическому процессу недопустимо.
2-й класс – «круглые стержни» (валы): коленчатый и распределительный валы двигателя, ведущая шестерня заднего моста, ваш коробки передач, полуоси и другие детали.
Таблица 3
№ п/п |
Содержание операции |
Оборудование |
1 |
Удаление обломанных болтов и шпилек |
Сверлильный или электроискровой станок |
2 |
Подготовка трещин, пробоин, отверстий с сорванной резьбой и подготовка вставок к заварке |
Сверлильный станок, пневматическая зачистная машинка или машинка типа ШР-2 |
3 |
Нагрев детали |
Двухкамерная муфельная печь |
4 |
Заварка трещин, отверстий и приварка вставок |
Термоизоляционный кожух, газо- или электросварочная установка |
5 |
Устранение трещин и пробоин пластмассами |
Установка для заделки трещин и пробоин пластмассами |
6 |
Обработка сварных швов, сверление, нарезание резьбы и цековка отверстии |
Пневматическая зачистная машинка или машинка типа ШР-2, сверлильный станок |
7 |
Гидравлическое испытание сварных и пластмассовых швов на герметичность |
Стенд для гидравлических испытаний |
8 |
Обработка установочной плоскости |
Плоскошлифовальный или фрезерный станок |
9 |
Обработка привалочных плоскостей |
То же |
10 |
Предварительная расточка посадочных мест под подшипники, вкладыш, втулки, зеркала цилиндров для постановки дополнительных ремонтных деталей (ДРД), нанесения пластмасс, гальванических покрытий |
Расточной станок |
11 |
Окончательная расточка посадочных мест, указанных в п. 10 для постановки ДРД |
То же |
12 |
Запрессовка ДРД и зачистка торцов с плоскостью деталей |
Гидравлический пресс, пневматическая машинка или машинка типа ШР-2 |
13 |
Гидравлическое испытание гильзованных блоков на герметичность |
Стенд для гидравлического испытания |
14 |
Нанесение гальванических или электроискровых покрытий |
Установка для осталивания отверстий в корпусных деталях или электроискровых покрытий |
15 |
Нанесение пластмасс на внутренние цилиндрические поверхности с одновременным получением требуемых размеров |
Установка для нанесения пластмасс на внутренние цилиндрические поверхности. Калиброванные оправки или втулки |
16 |
Предварительная обработка ДРД, гальванических или электроискровых по |
Расточной, шлифовальный или вертикально-фрезерный станки (для клапанных гнезд) |
17 |
Окончательная обработка (то же, чтс з п. 16) |
Расточной, шлифовальный станки, прибор для шлифования клапанных гнезд |
18 |
Доводка точных внутренних цилиндрических поверхностей предварительная и окончательная |
Хонинговальный станок |
Базирование осуществляется по центровым отверстиям и реже по наружным цилиндрическим поверхностям (шейкам). Типовой технологический процесс восстановления деталей этого класса представлен в таблице 4.
Таблица 4
№ п/п |
Содержание операции |
Оборудование |
1 |
Зачистка центровых отверстий |
Токарный или центровочный станок |
2 |
Устранение погнутости |
Гидравлический пресс или пневматический молоток для правки наклепом |
3 |
Удаление поврежденной или изношенной резьбы |
Токарный станок |
4 |
Наплавка резьбовой и шлицевой поверхностей, заварка шпоночных пазов, резьбовых и гладких поверхностей |
Установка для вибродуговой наплавки, наплавка в среде углекислого газа |
5 |
Правка детали после наплавки |
Гидравлический пресс 20 т |
6 |
Механическая обработка наплавленных поверхностей (резьбовых, шлицевых, шпоночных пазов и гладких отверстий) |
Токарный, фрезерный и сверлильный станки |
7 |
Предварительная и окончательная обработка поверхностей, подлежащих постановке ДРД |
Токарный станок |
8 |
Запрессовка ДРД |
Гидравлический пресс 20 т |
9 |
Предварительная обработка ДРД после запрессовки |
Круглошлифовальный и токарный станки |
10 |
Наплавка шеек вала |
Установка для наплавки под слоем флюса в среде углекислого газа |
11 |
Правка вала после наплавки |
Гидравлический пресс |
12 |
Предварительная механическая обработка наплавленных шеек коленчатого вала |
Анодно-механическая установка, круглошлифовальный станок |
13 |
Подготовка поверхностей, подлежащих гальваническому наращиванию |
Круглошлифовальный станок |
14 |
Наращивание поверхностей, подлежащих восстановлению гальваническим или электроискровым способом |
Гальваническая ванна, электроискровая установка |
15 |
Предварительная и чистовая обработка поверхностей гальванических и электроискровых покрытий |
Круглошлифовальный станок |
16 |
Чистовое шлифование наплавленных шеек вала и ДРД |
Круглошлифовальный станок для коленчатых валов |
17 |
Доводка шатунных и коренных шеек у коленчатых валов |
Станок для суперфиниширования коленчатых валов |
3-й класс – «полые цилиндры» (втулки): ступицы колес, чашки дифференциала, зубчатые каретки коробки передач, гильзы цилиндров. Отношение длины (высоты) детали к диаметру у деталей этого класса должно быть более 0,5.
Базирование осуществляется по внутренним и наружным цилиндрическим поверхностям и горцу.
Типовой технологический процесс восстановления деталей класса «полые цилиндры» представлен в таблице 5.
Таблица 5
№ п/п |
Содержание операции |
Оборудование |
1 |
Удаление остатков обломанных шпилек |
Сверлильный или электроискровой станок |
2 |
Подготовка трещин и отверстий с поврежденной или изношенной резьбой к заварке |
Сверлильный станок, пневматическая зачистная машинка или машинка типа ШP-2 |
3 |
Заварка трещин и резьбового отверстия |
Электросварочная установка
|
4 |
Обработка сварного шва и заваренных резьбовых отверстий |
Пневматическая зачистная машинка, сверлильный станок |
5 |
Рассверливание резьбовых отверстий для постановки ввертышей или для нарезания ремонтной резьбы |
Сверлильный станок |
6 |
Постановка ввертышей и их фиксация (или нарезание ремонтной резьбы |
Сверлильный станок, электросварочная установка |
7 |
Подготовка трущихся поверхностей (внутренних и наружных цилиндрических и торцевых) к постановке ДРД, гальваническому наращиванию или металлизации |
Токарный станок |
8 |
Запрессовка или приварка ДРД |
Гидравлический пресс, электросварочный агрегат |
9 |
Наращивание поверхностей, требующих гальванических или электроискровых покрытий |
Установка для осталивания, электроискрового наращивания или металлизации |
10 |
Предварительная и чистовая обработка нарощенных поверхностей |
Круглошлифовальный и внутришлифовальный станок |
11 |
Предварительная и окончательная обработка зеркала цилиндров (для гильз цилиндров) |
Расточной и хонинговальный станки |
4-й класс – «диски»: шкивы, маховики, колеса, диски сцепления, тормозные барабаны, фланцы.
Базирование осуществляется по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям и торцу. Схема типового технологического процесса восстановления деталей класса «диски» представлена в таблице 6.
Таблица 6
№ п/п |
Содержание операции |
Оборудование |
1 |
Удаление изношенных фрикционных накладок |
Сверлильный станок, печь с приспособлением для удаления наклеенных накладок |
2 |
Устранение коробления или погнутости |
Поверочная плита, пресс |
3 |
Постановка новой фрикционной накладки |
Станок для приклеивания фрикционных накладок, оборудование для приклепывания накладок |
4 |
Рассверливание, и развертывание гладких поверхностей под ремонтный размер или ДРД |
Сверлильный или расточной станок |
5 |
Постановка ДРД, ее фиксация и окончательная обработка под требуемый размер |
Токарный станок, электросварочный агрегат |
6 |
Сверление и нарезание резьб в промежутках между старыми |
Сверлильный станок |
7 |
Протачивание или шлифование торцевых и цилиндрических, рабочих поверхностей (поверхностей трения) |
Токарный и шлифовальный станки |
8 |
Статическая балансировка |
Установка для статической балансировки |
5-й класс – «некруглые стержни»: балки передних осей, шатуны, рычаги, вилки переключения передач, колодки тормоза и др.
Базирование осуществляется по внутренней цилиндрической поверхности отверстия головки и ее торцевым поверхностям.
Схема типового технологического процесса восстановления детали класса «некруглые стержни» представлена в таблице 7.
Таблица 7
№ п/п |
Содержание операции |
Оборудование |
1 |
Правка погнутых и скрученных деталей |
Стенд для правки |
2 |
Тепловая стабилизация выправленной детали |
Муфельная печь |
3 |
Восстановление проушин обжатием |
Муфельная печь, гидравлический пресс или пневматический молот |
4 |
Механическая обработка проушин после обжатия |
Сверлильный станок или пресс 20 т |
5 |
Рассверливание и развертывание гладких поверхностей под ремонтный размер |
Сверлильный или расточной станки |
6 |
Запрессовка ДРД |
Гидравлический пресс |
7 |
Развертывание ДРД до требуемых размеров или для постановки ДРД |
Сверлильный станок |
8 |
Зенкование торцов бобышек и фрезерование плоских площадок «как чисто» или под заранее установленный размер |
Фрезерный ставок |