Применение алюминиевых сплавов

Большинство алюминиевых сплавов имеют высокую коррозионную стойкость в естественной атмосфере, морской воде, растворах многих солей и химикатов и в большинстве пищевых продуктов. Последнее свойство в сочетании с тем, что алюминий не разрушает витамины, позволяет широко использовать его в производстве посуды. Конструкции из алюминиевых сплавов часто используют в морской воде. Алюминий в большом объеме используется в строительстве в виде облицовочных панелей, дверей, оконных рам, электрических кабелей. Алюминиевые сплавы не подвержены сильной коррозии в течение длительного времени при контакте с бетоном, строительным раствором, штукатуркой, особенно если конструкции не подвергаются частому намоканию. Алюминий также широко применяется в машиностроении, т.к. обладает хорошими физическими качествами.

Но главная отрасль, в настоящее время просто не мыслимая без использования алюминия — это, конечно, авиация. Именно в авиации наиболее полно нашли применение всем важным характеристикам алюминия

Химический состав в % материала д1

Fe	Si	Mn	Cr	Ti	Al	Cu	Mg	Zn	Примесей	-
до   0.7	0.2 - 0.8	0.4 - 1	до   0.1	до   0.15	91.7 - 95.5	3.5 - 4.5	0.4 - 0.8	до   0.25	прочие, каждая 0.05; всего 0.15	Ti+Zr < 0.2

5. Литье в оболочковые формы.

Литье в оболочковые формы - это способ получения отливок свободной заливкой расплава в оболочковые формы из термореактивных смесей. Оболочковые разьемные формы обычно изготовляют из сыпучих термореактивных песчаных смесей с органичекими сязующими. В качестве связующего чаще всего используют фенолоформальдегидные смолы с добавкой 8-12% уротропина от содержания смолы. Расход смолы в смеси составляет 4-5% массы огнеупорной основы - кварцевого песка или рдугого огнеупорного зернистого материала.

Литье в оболочковые формы применяют для отливок массой до 50 кг практически любых сплавов - чугуна, углеродистой и легированной стали, легких и тяжелых цветных сплавов.

Преимущества литья в оболочковые формы по сравнению с литьем в обычные песчаные формы состоят в следующем:

· сокращается в несколько раз расход и обьем переработки формовочных материалов;

· уменьшается трудоемкость рядов операций технологического процесса, таких как приготовление формовочной смеси,изготовление форм , очистака отливок;

· уменьшается металлоемкость формовочного оборудования;

· снижаются первоначальные капитальные затраты.

Недостатки способа в современных условиях являются:

· необходимость изготовления форм в горячей оснастке;

· трудоемкость изготовления модельной оснастки, работающей при температурах до 300 С;

· недостаточная термостойкость

Экзаменационный билет № 14

1. Состав пластмасс.

Пластическими массами пластмассы, пластик — материалы на основе природных или синтетич. полимеров, способные приобретать заданную форму при нагревании под давлением и устойчиво сохранять ее после охлаждения. Помимо полимера, могут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, пигменты, смазки и др. компоненты.

Пластмассы получают обычно из связующего вещества и на­полнителя, вводя в состав исходной массы те или иные специальные добавки-пластификаторы, отвердители, стабилизаторы и красители.

Связующим веществом в пластмассах служат различные полиме­ры - синтетические смолы и каучуки, производные целлюлозы. Вы­бор связующего вещества в значительной мере определяет техниче­ские свойства изделий из пластмасс: их теплостойкость, способность сопротивляться воздействию растворов кислот, щелочей и других агрессивных веществ, а также характеристики прочности и деформативности. Связующее вещество - это обычно самый дорогой компо­нент пластмассы. Полимерные связующие служат основой компози­ционных материалов. Исходными материалами для получения полиме­ров являются природный газ и так называемый "попутный" газ, каменноугольный деготь, получаемый при коксовании угля, азот и кислород, получаемые из воздуха, воду и ряд других широко рас­пространенных веществ.