2. Требования к оформлению отчета

Отчет составляется в соответствии с содержанием практики и индивидуальным заданием и оформляется по мере накопления материала, вносимого в дневник. Он должен быть выполнен на листах бумаги формата А4 (210297 мм) и иметь обложку из ватмана или папку и титульный лист (приложение 1). В заключении отчета приводятся выводы и предложения по совершенствованию изученных средств и трудовых процессов. Текст должен быть четким и сопровождаться цифровыми данными, графиком и чертежами.

Листы отчета должны быть пронумерованы, как и рисунки.

3. Структура отчета

1. Введение.

2. Общие сведения о предприятии: роль и значение в отрасли, история развития, производственные показатели, перспектива развития, структура управления.

3. Характеристика основных и вспомогательных цехов, отделов.

4. Технический отчет в соответствии с индивидуальным заданием и содержанием практики соответствующего курса.

5. Техника безопасности на рабочем месте.

6. Оглавление.

7. Библиографический список (список литературы, использованной при составлении отчета).

8. Приложения (при наличии).

Пункты 2 и 3 включаются в отчет в случае прохождения практики на данном предприятии первый раз.

Технический отчет 1 курса включает в себя разделы «Конструкционные материалы» и «Единая система допусков и посадок», которые исключаются из отчетов 2 курса. Вид работы выбирается студентом, если это не определяется индивидуальным заданием. Виды работ в отчетах 1 и 2 курса должны быть разные.

4. Содержание практики студентов 1 и 2 курсов

Практика проходит по рабочим профессиям. В отчет включаются следующие сведения:

1. Конструкционные материалы (только для 1 курса).

Виды сталей, чугунов, цветных металлов и их сплавов, способы их получения. Виды инструментальных (режущих) материалов. Обозначение марок. Виды термической и химико-термической обработки материалов, их назначение. Неметаллические конструкционные материалы.

2. Единая система допусков и посадок (только для 1 курса).

Точность и чистота обработки. Взаимозаменяемость деталей. Виды размеров. Понятие о допуске, посадках, зазоре и натяге. Квалитеты. Обозначение допусков на чертежах.

3. Виды работ.

   1. Слесарные работы.

Организация рабочего места слесаря. Оборудование.

Средства измерения. Классификация их. Точность и погрешность измерения. Штриховые меры длины. Штангенинструменты. Микрометрические инструменты. Шаблоны. Щупы. Плоскопараллельные концевые меры длины. Рычажно-механические приборы. Средства контроля плоскостности и прямолинейности. Инструменты для измерения углов. Специальные инструменты. Электронные инструменты.

Разметка и ее виды. Назначение. Разметочные плиты. Инструменты для разметки. Техника разметки.

Рубка. Назначение. Инструменты для нее. Техника рубки. Механизация рубки.

Правка и гибка. Назначение и техника. Механизация их.

Резка. Назначение. Инструменты для ручной резки. Резка ножовкой. Резка труб. Механизированная резка.

Опиливание. Виды. Назначение. Виды напильников. Техника и контроль. Механизация опиливания.

Распиливание и припасовка. Назначение. Инструменты.

Нарезание резьбы. Назначение резьб. Виды и элементы резьб. Инструменты. Способы нарезания резьб слесарем. Механизация.

Клепка. Назначение. Виды заклепок и соединений. Инструменты. Ручная и механическая клепка. Чеканка.

Шабрение. Назначение. Шаберы, их заточка и доводка. Шабрение прямолинейных и криволинейных поверхностей. Контроль. Механизация.

Притирка. Назначение. Абразивные материалы, применяемые для притирки. Инструменты и материалы. Приемы притирки. Контроль. Полирование.

Паяние и лужение. Назначение. Материалы и припои. Инструменты и приспособления. Приемы.

Склеивание деталей. Виды клеев. Технология.

Сборка механизмов. Виды работ. Инструменты. Механизация. Подготовка деталей под сварку.

Защитные покрытия: гальванические, лакокрасочные, консервационные.

Испытания и сдача механизма в эксплуатацию.

Такелажные средства и грузоподъемные работы. Канаты, стропы, блоки, полиспасты, лебедки, якоря, краны, тали, домкраты.

Организация труда слесарных бригад. Показатели эффективности их труда. Нормирование и оплата труда. Документация.

Гигиена труда, производственная санитария, пожарная безопасность и техника безопасности на слесарном участке.

2. Токарные работы.

Типы токарных станков. Виды токарной обработки. Элементы режима резания. Размерности и назначение их. Припуски на обработку.

Токарные резцы, их классификация и элементы. Углы резца и их назначение. Общие сведения о сверлах, зенкерах и развертках. Заточка режущих инструментов.

Принадлежность и приспособления, их назначение. Смазочно-охлаждающие жидкости и способы подачи их.

Организация рабочего места токаря.

Токарный станок. Основные узлы и механизмы. Устройство передней и задней бабок. Конструкция шпинделей. Ходовой винт и ходовой вал. Коробка передач. Конструкция суппорта и фартука. Системы смазки и охлаждения. Управление станком.

Обработка наружных цилиндрических и торцовых поверхностей. Методы обработки. Способы установки заготовок в трехкулачковом патроне. Устройство патрона. Назначение четырехкулачкового патрона. Способы установок заготовок в центрах. Центровые отверстия. Цанги. Поводковые устройства. Упоры и их назначение. Условия применения люнетов. Подрезание уступов. Методы обработки торцовых поверхностей. Точение канавок и отрезание сплошных и пустотелых заготовок. Схемы обработки ступенчатых валов. Основные виды дефектов и меры их предупреждения. Методы и средства контроля обработанных поверхностей.

Обработка цилиндрических отверстий. Методы. Сверление и рассверливание. Способы установки и крепления сверл. Режимы и приемы сверления. Сверление центровых поверхностей. Зенкерование. Назначение. Конструкция зенкеров. Припуски, режимы и процесс резания при зенкеровании. Растачивание. Назначение. Расточные резцы. Приемы и режимы растачивания сквозных и глухих отверстий. Развертывание. Назначение. Конструкция разверток и крепление их. Припуски, режимы и процесс резания при развертывании.

Нарезание крепежных резьб. Виды резьб. Методы их нарезания. Диаметры стержней и отверстий под резьбу. Метчики и плашки, их конструкция и заточка. Резьбонакатные плашки и резьбонарезные головки. Область их применения. Процесс нарезания резьбы. Нарезание крупных и многозаходных резьб. Методы и средства контроля резьб.

Точения конусов. Способы. Схемы наладки станка. Методы контроля.

Точение фасонных поверхностей. Виды фасонных поверхностей. Способы их обработки. Методы контроля. Понятие о работе гидрокопировального суппорта.

Финишная (отделочная) обработка. Режущие инструменты и материалы для обработки. Обкатывание роликами и шариками, алмазное выглаживание, виброобкатывание. Процесс и инструмент для накатывания рельефного узора.

Сменные зубчатые колеса. Назначение. Способы их подбора.

3. Работа на фрезерных станках.

Основные виды фрезерования. Виды фрез и их конструкции. Особенности фрезерования. Элементы режимов резания. Применение охлаждения. Заточка фрез.

Фрезерные станки. Их классификация. Основные узлы и механизмы. Органы управления. Конструкция шпинделя. Оправки и размерные кольца для установки т крепления фрез. Приспособления для установки и закрепления заготовок: одноместные и многоместные, зажимные и делительные. Оснастка для расширения технологических возможностей станка. Встречное попутное фрезерование. Организация рабочего места фрезеровщика.

Фрезерование плоских поверхностей. Схемы обработки, применяемые фрезы. Методы и средства контроля.

Фрезерование уступов, пазов, канавок. Схемы обработки и применяемые фрезы. Методы и средства контроля.

Фрезерование фасонных поверхностей. Схемы обработки и применяемые фрезы. Методы и средства контроля.

Делительные приспособления. Их разновидности. Делительные головки, разновидности, устройство и виды настроек. Делительные и поворотные столы. Наладка станка для фрезерования многогранников, канавок, зубчатых колес, реек и винтовых канавок.

4. Работа на шлифовальных станках.

Назначение шлифования. Особенности процесса резания. Шлифовальные круги, их виды, состав и маркировка. Режимы резания при шлифовании. Износ и засаливание шлифовальных кругов. Процесс и режимы правки их. Испытание и балансировка кругов. Шлифование лентами. Применение охлаждения.

Шлифовальные станки. Классификация их. Основные узлы и механизмы. Крепление заготовок и инструментов.

Шлифование наружных конических поверхностей. Методы обработки и настройки станка. Методы и средства контроля.

Шлифование отверстий и торцов. Способы и схемы обработки. Методы и средства контроля.

Шлифование плоских поверхностей. Установок заготовок. Способы и схемы обработки. Методы и средства контроля.

Обработка фасонных поверхностей. Способы. Профилешлифовальные станки.

Организация рабочего места шлифовщика.

5. Работа на сверлильных станках.

Виды сверления. Элементы режима резания. Особенности процесса сверления. Смазочно-охлаждающие жидкости и способы их подвода.

Виды режущего инструмента и крепление его на станке. Конструкция шпинделя. Виды сверл, зенкеров, разверток и метчиков, их геометрия и заточка. Комбинированные инструменты.

Сверлильные станки. Классификации их. Основные узлы и механизмы различных станков. Приспособления для закрепления заготовок. Технология сверления глухих и сквозных отверстий, отверстий с уступами, зенкерования, развертывания, цекования и нарезания резьб.

Особенности крепления резьбонарезных инструментов и процессов резьбонарезания.

Сверление по разметке, в кондукторах, в многопозиционных и поворотных приспособлениях.

Глубокое сверление. Применяемые станки, инструменты и технология.

Многошпиндельные насадки и коробки. Назначение и конструкция. Особенности режимов обработки.

Осуществление сверления на других видах станков.

Контроль обработанных поверхностей.

Организация рабочего места сверловщика.

6. Работа на станках с программным управлением.

Общие сведения о программном управлении и системах числового программного управления (ЧПУ). Значение применения вычислительной техники в станках. Способы задания программ. Классификация станков с ЧПУ. Основные узлы и системы. Программоносители.

Устройства с ЧПУ. Позиционные, контурные и универсальные системы.

Измерительные преобразователи (датчики обратной связи). Замкнутые, полузамкнутые и разомкнутые приводы подач.

Шагово-импульсные и импульсно-следящие приводы подач.

Устройство вывода в «0». Автоматизация формообразующих движений. Интерполяция линейная и круговая. Коррекция положения инструмента.

Кодирование информации на программоносителях. Коды.

Установка программоносителя. Считывание информации с нее.

Оперативные системы ЧПУ. Микропроцессорное управление.

Многооперационные станки типа «обрабатывающий центр».

Магазины инструментов. Особенности инструмента и его наладка на размер. Оправки и резцедержки.

Накопители заготовок и приспособления для закрепления заготовок.

Транспортные системы и устройства.

Цульты управления и их функции.

Гибкие станочные системы.

Организация рабочего места оператора станка с ЧПУ [1–20].