2. Определение технически обоснованной нормы времени в условиях серийного производства

В условиях серийного производства норма штучного времени рассчитывается следующим образом

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_лп , (1)

где Т_о – основное время;

Т_в – вспомогательное время;

Т_обс – время обслуживания рабочего места;

Т_лп – время на личные потребности.

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем:

Т_оп = Т_о + Т_в (2)

Штучно–калькуляционное время определяется по формуле:

Т_шт.к = Т_шт + Т_пз/N , (3)

где Т_пз – подготовительно–заключительное время;

N - число деталей в партии.

Все элементы времени измеряются в минутах.

Нормативы, по которым определяются нормы времени, разработаны для следующих организационно–технических условий:

1) в механических цехах обрабатывается большая номенклатура деталей, каждая из которых изготавливается в течение длительного времени;

2) обработка деталей в основном производится на настроенных станках общего назначения с использованием универсальных и специальных приспособлений;

3) переналадка станков для обработки новых деталей производится не чаще 4 раз в смену и не реже одного раза в 6 смен;

4) обработка деталей, сходных по технологии и размерам, производится на станках одних и тех же моделей;

5) технологический процесс механической обработки доводится до рабочего места операционными картами;

6) режущий инструмент затачивается централизованно;

7) установка деталей весом более 20 кг производится грузозахватными приспособлениями с помощью электротельферов;

8) наряды на работу, технологическая документация, заготовки, предусмотренные технологией приспособления и инструмент доставляются к рабочему месту вспомогательным персоналом;

9) каждый рабочий обслуживает только один станок, т.е. коэффициент многостаночного обслуживания равен 1.

При определении технически обоснованных норм времени отдельные составляющие рассчитываются следующим образом.

1. Основное время Т_о – часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и (или) последующее определение состояния предмета труда - определяется по соответствующим формулам.

2. Вспомогательное время Т_в – часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующего определения состояния предметов труда - определяется несколькими способами в зависимости от характера выполняемой на станках работы:

1) для универсальных станков, предназначенных для много-переходных работ (токарные, сверлильные, фрезерные, строгальные и т.п.), Т_в определяется как сумма типовых комплексов–приемов: вспомогательное время на установку и снятие детали, вспомогательное время, связанное с переходом, время на контрольные измерения, время отдельных приемов, связанных с переходом, но не вошедших в типовые комплексы (время на изменение режимов резания, смену инструмента, на вывод сверла для удаления стружки, на снятие и установку кондукторных втулок и т.п.);

2) для круглошлифовальных, внутришлифовальных, плоско-шлифовальных, бесцентровошлифовальных, хонинговальных, вертикально-доводочных и других станков - вспомогательное время определяется как сумма типовых комплексов–приемов: вспомогательное время на установку и снятие детали, время на контрольные измерения, а также время на переходы, не вошедшие в типовые комплексы;

3) для станков с ЧПУ и станков, предназначенных для выполнения однопереходных операций без изменения режимов резания и смены инструмента в одной операции (многорезцовые, гидрокопировальные, протяжные, зубообрабатывающие, резьбообрабатывающие, отрезные и т.п.), вспомогательное время определяется в виде суммы укрупненного комплекса и времени на контрольное измерение, если оно не перекрывается машинным, при этом:

а) для станков с полуавтоматическим циклом во «время на операцию» включено время на установку и снятие детали и время на пуск станка. Время же на быстрый подвод инструмента и его отвод должно приниматься по паспортным данным станка и добавляться к норме штучного времени как отдельное слагаемое;

б) для станков с ручным управлением в комплекс «время на операцию» кроме времени на установку и снятие детали, пуск станка включено также время, связанное с переходом (проходом).

Время на измерение детали в процессе обработки включено в комплекс «время на операцию» только для тех станков, где для получения требуемого размера его необходимо измерять в процессе обработки (резьбошлифовальные, шлицешлифовальные станки).

Время на установку и снятие детали дается исходя из веса детали по видам приспособлений вне зависимости от типов станков.

Этот типовой комплекс включает в себя следующие работы: взять и положить ключ, установить и закрепить деталь, включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки.

При установке детали в самоцентрирующие, цанговые, мембранные и другие патроны, в центры, на центровые и консольные оправки, в тиски, на магнитные столы время на установку и снятие детали находится сразу на весь комплекс (карты 2–5, 17: здесь и далее даются ссылки на ).

При установке в специальные, универсальные, переналаживаемые и групповые приспособления время на установку и снятие детали определяется по карте 16 как сумма времени на установку и снятие детали, очистку приспособления от стружки, закрепление и открепление детали.

Время на переход или обработку поверхности дается по типам станков. При этом типовой комплекс «время на переход» (карты 18–43) включает в себя подвод инструмента, включение подачи, отвод инструмента в исходное положение. Время на обработку поверхности (карты 44–58) включает в себя, кроме указанного ранее, время на измерение детали, производимое в процессе обработки.

Время на операцию дается по типам станков в зависимости от конструкции приспособления, веса детали и других факторов (карты 59–85).

Время на контрольные измерения определяется по карте 86 только при контроле после окончания обработки и должно включаться в норму в тех случаях, когда оно не перекрывается основным временем. Время на контрольные измерения определяется с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы. Периодичность контрольных измерений зависит от ряда факторов (точность измерения, способ достижения размеров обработки и т.п.) и для каждого вида работ определяется по карте 87.

В серийном производстве темп работы не остается постоянным, а изменяется в зависимости от величины партии. В нормативах вспомогательное время дается для средних размеров партии. При более крупных партиях темп работы постепенно увеличивается, а вспомогательное время уменьшается, при малых партиях вспомогательное время увеличивается. Исходя из величины партии и продолжительности операции определяется суммарная продолжительность обработки партии деталей в сменах и по карте 1 выбирается поправочный коэффициент на вспомогательное время, по которому корректируется Т_вт, подсчитанное по нормативам. При этом

Т_в = Т_вт ´ . (4)

3. Время обслуживания рабочего места Т_обс – часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом - дается по типам станков в процентах от оперативного времени (карты 19–85).

Обслуживание рабочего места подразделяют на организационное и техническое.

Затраты времени на техническое обслуживание Т_техн предусматривают выполнение следующих работ:

а) смену инструмента вследствие затупления, правку шлифоваль-ного круга;

б) регулировку и подналадку станка в процессе работы и др.

Затраты времени на организационное обслуживание Т_орг предусматривают выполнение следующих видов работ:

а) уборку стружки в процессе работы;

б) осмотр и опробование оборудования;

в) раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены;

г) смазку и очистку станка в течение рабочего дня;

д) получение инструктажа в течение смены;

е) уборку рабочего места в конце смены.

4. Время на личные потребности Т_лп – часть штучного времени, затрачиваемая на личные потребности и, при утомительных работах, - на дополнительный отдых - дается в процентах от оперативного времени (карта 88).

5. Время подготовительно–заключительное Т_пз – интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению последних в порядок после окончания смены. Т_пз выбирается в зависимости от способа установки детали в приспособление на станке, а также от размера станка при условии, что техническая документация, наряды, инструмент и приспособление доставляются к рабочему месту обслуживающим персоналом (карты 19–85). Для иных условий на выполнение этих работ в нормативах предусмотрено дополнительное время.

Подготовительно–заключительное время дается для выполнения следующих работ:

а) получение на рабочем месте наряда, технической документации, инструмента и приспособлений;

б) ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа;

в) наладка станка;

г) снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки партии деталей.

ПРИМЕР

Операция 025: вертикально–сверлильная.

Станок: вертикально–сверлильный 2Н118.

1. Установить и снять заготовку.

2. Сверлить отверстие, выдерживая размеры 1 и 2.

Исходные данные:

1. Операционный эскиз.

2. Приспособление – кондуктор скальчатый с пневмозажимом (устанавливается на станке для конкретной детали).

3. Вес детали – 3,1 кг.

4. Вес кондуктора – 18 кг.

5. Режимы резания: S = 0,2 мм/об, n = 1200 об/мин.

6. Контрольные измерения проводятся калибр–пробкой.

7. Размер партии изготавливаемых деталей N = 100 шт.

8. Технологическая документация, наряд, инструмент и приспособление к рабочему месту доставляются.

1. Определение основного времени Т_о

где L – длина обрабатываемой поверхности по чертежу, мм;

l₁–величина врезания и перебега, мм;

i – число проходов.

L = 16 мм (см. эскиз);

l₁ = 4 мм;

i = 1

= = 0,08 мин.

2. Определение вспомогательного времени

№	Содержание работы	Карта	Лист	Позиция	Время
1 2 3 4	Установить и снять деталь Закрепить и открепить деталь Очистить приспособление от стружки Время на переход Итого	16 16 16 27	1 3 2 1	6 32 29 3	0,19 0,04 0,08 0,08 0,39

Время на одно контрольное измерение – 0,06 мин (карта 86, лист 4, позиция 68). Периодичность контрольных измерений П_к = 0,3 (карта 87, лист 1). Время контрольного измерения одной детали 0,06´0,3 = 0,02, тогда Т_вт = 0,39 + 0,02 = 0,41 мин.

Предварительное оперативное время Т_опт определяется как

Т_опт = Т_о + Т_вт = 0,08 + 0,41 = 0,49 мин.

Определяется ориентировочная продолжительность обработки партии деталей Т_парт

Т_парт = Т_опт ´ N = 0,49 ´ 100 = 49 мин.

Так как это время меньше 0,25 смены, то по карте 1 для мелких станков выбираем = 1,15.

Таким образом, вспомогательное время Тв можно определить как

Т_в = Т_вт ´ = 0,41 ´ 1,15 = 0,47 мин.

3. Определение оперативного времени Т_оп

Т_оп = Т_о + Т_в = 0,08 + 0,47 = 0,55 мин.

4. Определение времени обслуживания рабочего места Т_обс

Т_обс = 4%Т_оп (карта 28)

Т_обс = 0,55 ´ 0,04 = 0,02 мин.

5. Определение времени на отдых и личные потребности Т_лп

Т_лп = 4%Т_оп (карта 89)

Т_лп = 0,02 мин.

6. Определение штучного времени Т_шт

Т_шт = Т_оп + Т_обс + Т_лп = 0,55 + 0,02 +0,02 = 0,59 мин.

7. Определение подготовительно – заключительного времени Т_пз

Т_пз = 13 мин (карта 28, позиция 4).

8. Определение штучно – калькуляционного времени Т_шт.к

Т_шт.к = Т_шт + Т_пз /N = 0,59 + 13/100 = 0,72 мин.