6.Назначение пожарных рукавов, их классификация, испытания, списание рукавов. Нормативные документы, регламентирующие требования по эксплуатации пожарных рукавов.

Назначение пожарных рукавов

Пожарный рукав предназначен для транспортировки огнетушащих веществ.

Пожарные рукава подразделяются на всасывающие (напорно-всасывающие) и напорные.

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава

Всасывающий рукав предназначен для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса и транспортирования ее для пожаротушения.

Напорно-всасывающий рукав предназначен для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса или из системы противопожарного водоснабжения и транспортирования ее для пожаротушения.

Пожарный рукав предназначен для транспортировки огнетушащих веществ.

Пожарные рукава подразделяются на всасывающие (напорно-всасывающие) и напорные.

Всасывающий рукав предназначен для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса и транспортирования ее для пожаротушения.

Напорно-всасывающий рукав предназначен для забора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса или из системы противопожарного водоснабжения и транспортирования ее для пожаротушения.

Рукава, поступающие в пожарную часть, на рукавную базу, охраняемый объект подвергаются входному контролю, который должен включать в себя: проверку сопроводительной документации; внешний осмотр; проверку маркировки; испытания; нанесение дополнительной маркировки.

На рукавах поступивших в пожарную часть или на рукавную базу наносится маркировка их принадлежности к пожарной части или рукавной базе. На рукавах, являющихся принадлежностью пожарной части, маркировка состоит из дроби, где в числителе указывается номер пожарной части, в знаменателе порядковый номер рукава.

Маркировка наносится на расстоянии от 1000 до 1500 мм от каждой пожарной соединительной головки краской по трафарету. Для маркировки рукавов допускается использовать краску любого цвета, контрастно отличающуюся от цвета рукава.

Всасывающие рукава размещаются на пожарных автомобилях в пеналах, а на мотопомпах в специально отведенных местах.

Техническое обслуживание включает в себя:

· отмачивание (оттаивание);

· мойку рукавов;

· внешний осмотр;

· испытание;

· сушку рукавов.

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава следует ремонтировать, если они не выдержали испытаний, а также при наличии видимых механических повреждений (проколы, абразивный износ, смятие спирали и т.п.) и других неисправностей.

При потере герметичности и внешних повреждениях на самих всасывающих и напорно-всасывающих рукавах, в зависимости от характера повреждения, их ремонтируют одним из следующих способов:

а) наложением заплат на наружную поверхность ремонтируемого рукава клеевыми составами;

б) вулканизацией сырой резиной.

При повреждении пожарных соединительных головок на всасывающих и напорно-всасывающих рукавах, необходимо заменить пожарные соединительные головки и присоединить их методом навязки или при помощи хомутов.

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава должны храниться в помещении на стеллажах параллельными рядами высотой не более 1 м при температуре от минус 25 до плюс 30С и размещаться на расстоянии не менее 1 метра от отопительных приборов.

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава больших диаметров размещаются на нижних полках стеллажей. Новые рукава хранятся в отдельном складском помещении или на специально выделенных стеллажах.

Испытание раз в 6 месяцев и после ремонта

Срок хранения должен быть не более 10 лет. Конкретный срок хранения указывается в эксплуатационной документации предприятия-изготовителя.

Один раз в год проводится их внешний осмотр.

Напорные рукава укладывают в отсеки кузова пожарного автомобиля в соответствии с инструкцией по эксплуатации автомобиля. Рукава, расположенные на катушках, закрываются специальным чехлом из плотной водонепроницаемой ткани.

Техническое обслуживание включает в себя:

· отмачивание (оттаивание);

· мойку рукавов;

· внешний осмотр;

· испытание;

· сушку рукавов;

· скатку и перекатку рукавов.

Напорные рукава, получившие повреждения каркаса, ремонтируют следующими способами:

а) вулканизацией;

б) с применением клеев.

Напорные рукава, получившие повреждения пожарных соединительных головок и мест соединений с ними, оборудуются пожарными соединительными головками заново.

Технология ремонта конкретного типа напорного рукава должна быть изложена в формуляре, составленном заводом-изготовителем.

Напорные рукава должны храниться, разделенными по их условным проходам, на пронумерованных стеллажах на расстоянии не менее 1 метра от отопительных приборов.

Напорные рукава хранятся на стеллажах в скатках в отдельном помещении в вертикальном положении. Стеллажи обеспечиваются поддонами, на которые укладываются скатки напорных рукавов.

Напорные рукава больших диаметров размещаются на нижних полках стеллажей. Новые напорные рукава хранятся в отдельном складском помещении или на специально выделенных стеллажах.

Ремонт

В процессе эксплуатации напорные рукава получают повреждения, которые могут быть устранены ремонтом. Ремонту подвергают вымытые и высушенные напорные рукава.

Напорные рукава, получившие повреждения каркаса, ремонтируют следующими способами:

а) вулканизацией;

б) с применением клеев.

Напорные рукава, получившие повреждения пожарных соединительных головок и мест соединений с ними, оборудуются пожарными соединительными головками заново.

Технология ремонта конкретного типа напорного рукава должна быть изложена в формуляре, составленном заводом-изготовителем.

Ремонт способом вулканизации

Для проведения ремонта вулканизацией необходимо иметь:

· вулканизационный аппарат со струбцинами;

· волосяную жесткую щетку;

· ножницы, нож сапожный, молоток деревянный или резиновый;

· от трех до пяти деревянных подкладок;

· кисть для клея;

· клей, бензин.

Ремонт вулканизацией осуществляется двумя способами.

а) Первый способ

Вулканизированный резиновый клей приготавливают из сырой клеевой резины, которую растворяют в авиационном бензине. Сырую клеевую резину нарезают мелкими кусками, помещают в плотно закрывающуюся банку и заливают авиационным бензином в соотношении: 3 кг бензина на 1 кг резины. Полученная смесь отстаивается в течение суток. По истечении этого срока набухшую резину тщательно перемешивают и в смесь еще заливают такое же количество бензина. После чего, смесь в течение 2-3 часов снова тщательно перемешивают до получения однородной массы клея.

Ремонтируемое место напорного рукава и заплата обезжиривается путем тщательной протирки ветошью, смоченной в бензине, ацетоне или другом растворителе.

На ремонтируемое место и заплату наносят от пяти до семи слоев клея общей толщиной не более 1 мм, причем каждый следует просушивать до такого состояния, когда к клеевой поверхности не будут прилипать волоски сухой щетки. После просушки последних сдоев клея на напорном рукаве и заплате, заплата накладывается на ремонтируемое место и равномерно прижимается к нему легкими ударами резинового молотка.

Участок напорного рукава с наложенной заплатой кладут на плиту вулканизационного аппарата заплатой вниз и плотно прижимают к плите струбциной, под которую подкладывают деревянную доску (подкладку) размером, превышающим заплату.

Напорный рукав с заплатой выдерживают при температуре от плюс 130 до плюс 140 «С в течение от 35 до 40 мин.

б) Второй способ

Заплату изготавливают из сырой резины и прорезиненного полотна, применяемого для ремонта автомобильных шин. После подготовки ремонтируемого места на напорный рукав кладут сырую резину толщиной 2 мм, а на нее прорезиненное полотно. Размер заплаты из сырой резины должен быть величину от 20 до 25 мм больше размеров поврежденного участка по всем направлениям, а заплата из прорезиненного полотна должна перекрывать заплату из сырой резины на величину от 15 до 20 мм по всем сторонам.

Наложенную заплату из сырой резины и прорезиненного полотна тщательно прикатывают к напорному рукаву, после чего вулканизируют в течение 25 мин при температуре от плюс 130 до плюс 140°С.

Ремонт с применением клеев

Ремонт сквозных проколов или порезов осуществляется постановкой наружных и внутренних заплат одновременно. При повреждениях напорных рукавов без нарушения целостности внутреннего гидроизоляционного слоя ремонт осуществляется наложением наружных заплат.

При использовании любого из клеев подготовка заплат и мест ремонта осуществляется в следующей последовательности:

· место на напорном рукаве и заплата зачищается, у латексированных напорных рукавов в месте повреждения, кроме того, удаляется латексная пленка и поверхности склеивания обезжириваются;

· на ремонтируемое место и заплату кистью наносят от одного до трех слоев клея в зависимости от склеиваемых поверхностей, причем каждый слой просушивается в течение от 15 до 20 мин при комнатной температуре;

· после просушки последних слоев клея заплата накладывается на ремонтируемое место и прижимается к нему пальцами рук или легкими ударами резинового молотка;

· участок напорного рукава с наложенной заплатой целесообразно поместить в пресс или между зажимами струбцины, плотно зажать и выдержать в течение от 10 до 15 мин при комнатной температуре.

На наружную поверхность заплаты накладывается пергамент или полиэтилен дога предотвращения случайного приклеивания ее к поверхности контакта в прессе или струбцине.

Пергамент или полиэтилен вводить также в напорный рукав под ремонтируемое место во избежание склеивания внутренней поверхности гидроизоляционного слоя.

Давление с которым заплата должна быть прижата к напорному рукаву, устанавливается из расчета 5 кг на 1 см2 поверхности заплаты и выдерживается при комнатной температуре в течение одного часа.

После этого напорный рукав извлекается да пресса и выдерживается без деформации отремонтированного места в течение от 10 до 13 часов.

Установка заплат внутрь напорного рукава производится с помощью специального приспособления. Обработка внутренней поверхности напорного рукава в месте установки заплаты осуществляется через разрыв в напорном рукаве.

Воздух, подаваемый в камеру под давлением от 0,3 до 0,5 МПа, расправляет: ее и прижимает заплату к ремонтируемому участку напорного рукава.

В таком положении они выдерживаются в течение одного часа, затем давление воздуха снижается до нуля, а приспособление извлекается из напорного рукава.

Заплаты изготавливают из кусков напорного рукава того же типа. Размеры заплат определяются величиной разрыва напорного рукава. При этом дается припуск от краев разрыва во все стороны на величину от 35 до 40 мм.

При ремонте проколов установка заплат внутрь рукава на предварительно подготовленное место производится с помощью специального держателя заплат.

Заплату устанавливают на мембрану приспособления обращенной наружу клеевой стороной.

Для того чтобы заплата в процессе установки держателя к ремонтируемому месту не смещалась, ее в 2-3 точках приклеивают к мембране клеем, который при высыхании и деформации мембраны отклеивается, позволяя свободно извлекать приспособление из рукава.

Технология ремонта конкретных типов и модификаций напорных рукавов должна быть приведена в формуляре, составленном предприятием - изготовителем. По окончании ремонта, ответственным за эксплуатацию напорных рукавов, в формуляр вносятся сведения о ремонте (вид ремонта, характер повреждения).

Отремонтированные напорные рукава испытывают гидравлическим давлением не ранее, чем через 24 часа после ремонта

Испытание

Испытания напорных рукавов, находящихся в эксплуатации проводятся после каждого применения, но не реже одного раза в 6 месяцев. Напорные рукава испытывают на герметичность под давлением.

После ремонта или по истечении гарантийного срока хранения, указанного в эксплуатационной документации, их испытывают на герметичность под давлением.

Напорные рукава из натуральных волокон (льняные и льноджутовые) перед испытаниями заполняют водой под давлением от 0,2 (2) до 0,4 (4) МПа (кг/см2) и выдерживают в течение 5 минут. Данные напорные рукава под испытательным давлением после намокания льняных нитей каркаса не должны иметь свищей, кроме пылевидных.

Напорные рукава допускается испытывать в виде линии до пяти штук, одного условного прохода.

При гидравлическом испытании напорный рукав или линия из напорных рукавов присоединяется к насосу с манометром. На другой конец напорного рукава или линии присоединяется перекрывной пожарный ствол или трехходовое разветвление. В соединениях между испытываемыми рукавами и применяемой арматурой должна быть обеспечена герметичность. После удаления воздуха и заполнения линии водой, постепенно поднимают давление воды в напорном рукаве до испытательного. Под этим давлением держат линию в течение времени необходимого для осмотра напорного рукава (линии из напорных рукавов) по всей длине и соединений в месте навязки их на пожарные соединительные головки. Появление свищей и капель воды не допускается (исключение составляют перколированные напорные рукава).

Результаты испытания заносятся в формуляр напорного рукава.

7.Классификация огнетушителей. Назначение, виды, устройство, область применения, зарядные станции огнетушителей.

.1. Oгнетушители делятся на переносные (массой до 20 кг) и передвижные (массой не менее 20, но не более 400 кг) Передвижные огнетушители могут иметь одну или несколько емкостей для зарядки ОТВ, смонтированных на тележке

4.2. По виду применяемого огнетушащего вещества огнетушители подразделяют на:

- водные(0В),

- пенные, которые, в свою очередь, делятся на:

а) воздушно-пенные (ОВП);

б) химические пенные (ОХП);

- газовые, которые подразделяются на:

а) углекислотные (ОУ);

б) хладоновые (ОХ); комбинированные.

4.3. Водные огнетушители по виду выходящей струи подразделяют на:

- огнетушители с компактной струей - ОВ(К);

- огнетушители с распыленной струей (средний диаметр капель более 100 мкм) - ОВ(Р);

- огнетушители с мелкодисперсной распыленной струёй (средний диаметр капель менее 100 мкм) - ОВ(М)

4.4. Огнетушители воздушно-пенные по параметрам формируемого ими пенного потока подразделяют на.

низкой кратности, кратность пены от 5 до 20 включительно - ОВП(Н);

- средней кратности, кратность пены свыше 20 до 200 включительно - ОВП(С).

4.5. По принципу вытеснения огнетушащего вещества огнетушители подразделяют на:

- закачные;

- с баллоном сжатого или сжиженного газа;

- с газогенерирующим элементом;

- с термическим элементом;

- с эжектором.

4.6. По значению рабочего давления огнетушители подразделяют на огнетушители низкого давления (рабочее давление ниже или равно 2,5 МПа при температуре окружающей среды (20 ±2) °С) и огнетушители высокого давления (рабочее давление выше 2,5 МПа при температуре окружающей среды (20 ±2) °С).

4.7. По возможности и способу восстановления технического ресурса огнетушители подразделяют на:

- перезаряжаемые и ремонтируемые;

- неперезаряжаемые.

4.8. По назначению, в зависимости от вида заряженного ОТВ. огнетушители подразделяют:

- для тушения загорания твердых горючих веществ (класс пожара А);

- для тушения загорания жидких горючих веществ (класс пожара В);

- для тушения загорания газообразных горючих веществ (класс пожара С);

- для тушения загорания металлов и металлосодержащих веществ (класс пожара Д);

- для тушения загорания электроустановок, находящихся под напряжением (класс пожара Е).

Огнетушители могут быть предназначены для тушения нескольких классов пожара,

4.9. Огнетушители ранжируют в зависимости от их способности тушить модельные очаги пожара различной мощности. Ранг огнетушителя указывают на его маркировке.

4.10. Огнетушащие порошки в зависимости от классов пожара, которые ими можно потушить, делятся на:

- порошки типа АВСЕ - основной активный компонент фосфорно-аммонийные соли;

- порошки типа ВСЕ - основным компонентом этих порошков могут быть бикарбонат натрия или калия; сульфат калия; хлорид калия; сплав мочевины с солями угольной кислоты и т. д.;

- порошки типа Д - основной компонент - хлорид калия; графит и т. д.

В зависимости от назначения порошковые составы делятся на порошки общего назначения (типа АВСЕ, ВСЕ) и порошки специального назначения (которые тушат, как правило, не только пожар класса Д, но и пожары других классов).

4.11. В качестве поверхностно-активной основы заряда воздушно-пенного огнетушителя применяют пенообразователи общего или целевого назначения. Дополнительно заряд огнетушителя может содержать стабилизирующие добавки (для повышения огнетушащей способности, увеличения срока эксплуатации, снижения коррозионной активности заряда).

4.12. По химическому составу пенообразователи подразделяют на синтетические (углеводородные и фторсодержащие) и протеиновые (фторпротеиновые).

8.Эксплуатация огнетушителей, сроки и порядок проведения испытания корпусов огнетушителей. Особенности эксплуатации огнетушителей в зимнее время.

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

10.1. При техническом обслуживании огнетушителей необходимо соблюдать требования безопасности, изложенные в нормативно-технической документации на данный тип огнетушителя.

10.2. Запрещается:

- эксплуатировать огнетушители при появлении вмятин, вздутий или трещин на корпусе огнетушителя, на запорнопусковой головке или на накидной гайке, а также при нарушении герметичности соединений узлов огнетушителя или при неисправности индикатора давления;

- производить любые работы, если корпус огнетушителя находится под давлением вытесняющего газа или паров ОТВ;

- заполнять корпус закачного огнетушителя вытесняющим газом вне защитного ограждения и от источника, не имеющего предохранительного клапана, регулятора давления и манометра;

- наносить удары по огнетушителю или по источнику вытесняющего газа;

- производить гидравлические (а тем более пневматические) испытания огнетушителя и его узлов вне защитного устройства, предотвращающего разлет осколков и травмирование обслуживающего персонала в случае разрушения огнетушителя;

- использовать открытый огонь или другие источники зажигания при обращении с концентрированными растворами отдельных пенообразователей (ПО-ЗАИ, ПО-ЗНП, САМПО, ПО-6НП и «Морской»), т. к. они могут образовывать с воздухом взрывоопасные смеси;

- производить работы с ОТВ без соответствующих средств защиты органов дыхания, кожи и зрения;

- сбрасывать в атмосферу хладоны или сливать без соответствующей переработки пенообразователи.

10.3. Лица, работающие с огнетушителями при их техническом обслуживании и зарядке, должны соблюдать требования безопасности и личной гигиены, изложенные в нормативно-технической документации на соответствующие огнетушители, огнетушащие вещества и источники вытесняющего газа.

10.4. При тушении пожара в помещении с помощью газовых передвижных огнетушителей (углекислотные или хладоновые) необходимо учитывать возможность снижения содержания кислорода в воздухе помещений ниже предельного значения и использовать изолирующие средства защиты органов дыхания.

10.5. При тушении пожара порошковыми огнетушителями необходимо учитывать возможность образования высокой запыленности и снижения видимости очага пожара (особенно в помещении небольшого объема) в результате образования порошкового облака.

10.6. При тушении электрооборудования при помощи газовых или порошковых огнетушителей необходимо соблюдать безопасное расстояние (не менее 1 м) от распыливающего сопла и корпуса огнетушителя до токоведущих частей [11].

10.7. При тушении пожара с помощью пенного или водного огнетушителя необходимо обесточить помещение и оборудование.

8.1. Все огнетушители должны перезаряжаться сразу после применения или если величина утечки газового ОТВ или вытесняющего газа за год превышает допустимое значение (п 5.7 НПБ 155-96 или п. 5.10 НПБ 156-96), но не реже сроков, указанных в табл. 2. Сроки перезарядки огнетушителей зависят от условий их эксплуатации и от вида используемого ОТВ.

8.2. Порошковые огнетушители при ежегодном техническом осмотре выборочно (не менее 3 % от общего количества огнетушителей одной марки) разбирают, и производят проверку основных эксплуатационных параметров огнетушащего порошка (внешний вид, наличие комков или посторонних предметов,

сыпучесть при пересыпании рукой, возможность разрушения небольших комков до пылевидного состояния при их падении с высоты 20 см, содержание влаги и дисперсность). В том случае, если хотя бы по одному из параметров порошок не удовлетворяет требованиям нормативной и технической документации, все огнетушители данной марки подлежат перезарядке.

Таблица 2

Сроки проверки параметров ОТВ и перезарядки огнетушителей

Вид используемого ОТВ

Срок (не реже)

проверки параметров ОТВ

перезарядки огнетушителя

Вода (вода с добавками)

Раз в год

Раз в год

Пена *

Раз в год

Раз в год

Порошок

Раз в год (выборочно)

Раз в 5 лет

Углекислота (диоксид углерода)

Взвешиванием раз в год

Раз в 5 лет

Хладон

Взвешиванием раз в год

Раз в 5 лет

* Огнетушители с многокомпонентным стабилизированным зарядом на основе углеводородного пенообразователя должны перезаряжаться не реже одного раза в 2 года.

Воздушно-пенные огнетушители, внутренняя поверхность корпуса которых защищена полимерным или эпоксидным покрытием, или корпус огнетушителя изготовлен из нержавеющей стали, или в которых фторсодержащий пенообразователь находится в концентрированном виде в отдельной емкости и смешивается с водой только в момент применения огнетушителей, должны проверяться с периодичностью, рекомендованной фирмой-изготовителем огнетушителей

Перезаряжаться такие огнетушители должны не реже одного раза в 5 лет.

8.3. Порошковые огнетушители, используемые для защиты транспортных средств, должны обязательно проверяться в полном объеме с интервалом не реже одного раза в 12 месяцев.

Порошковые огнетушители, установленные на транспортных средствах вне кабины или салона и подвергающиеся воздействию неблагоприятных климатических и (или) физических факторов, должны перезаряжаться не реже раза в год, остальные огнетушители, установленные на транспортных средствах, не реже одного раза в два года.

8.4. ОТВ, предназначенные для зарядки в огнетушитель, должны быть герметично упакованы, иметь четкую маркировку и необходимую сопроводительную техническую документацию, а также пройти входной контроль на проверку соответствия их основных эксплуатационных параметров требованиям нормативных документов

8.5. ОТВ, не соответствующие по своим параметрам требованиям нормативной и технической документации, не должны применяться для зарядки в огнетушители.

8.6. Не допускается при перезарядке огнетушителей использовать неизрасходованный остаток ОТВ (после применения огнетушителя) без квалификационной проверки его свойств на соответствие требованиям НТД.

Заряд водных и пенных огнетушителей полностью заменяется свежим.

8.7. Не допускается смешивать порошковые составы различных типов (АВСЕ, ВСЕ, Д и т. д.), т. к. это приводит к значительному ухудшению их эксплуатационных свойств и к снижению огнетушащей способности.

8.8. Запрещается преобразовывать огнетушители из одного типа в другой.

8.9. Необходимо использовать только такие составы и в таком количестве, которые указаны в нормативно-технической или технической документации на данный огнетушитель.

В том случае, если при перезарядке огнетушителя используют ОТВ с другой областью применения, чем рекомендовано в технической документации на огнетушитель (например, вместо порошка типа АВСЕ используют порошок типа ВСЕ или вместо заряда на основе фторсодержащего пенообразователя заливают в огнетушитель заряд на основе углеводородного пенообразователя, или вместо ОТВ одной марки заряжают в огнетушитель ОТВ другой марки или другой фирмы-изготовителя), то необходимо провести испытания огнетушителей по пп. 5.8-5.11 НПБ 155 или по пп. 5.15-5.19 НПБ 156 и при получении положительных результатов внести соответствующие изменения в обозначение (п 4.8 НПБ 155-96 или п 4.10 НПБ 156-96), в этикетку (или установить новую) и в паспорт огнетушителя. Потребитель должен быть проинформирован о произведенной замене в письменной форме.

8.10. Запрещается заряжать 0ТВ в корпус огнетушителя сверх допустимого значения (особенно водных и пенных огнетушителей), т. к. это может привести к его разрушению при наддуве.

8.11. Неиспользованный заряд хладонового огнетушителя не допускается выпускать в атмосферу; он должен быть собран в герметичную емкость и подвергнут регенерации или утилизации.

8.12. Заряд водного или пенного огнетушителя должен быть собран в специальную емкость, проверен по основным параметрам и, в зависимости от полученных результатов, должен быть подвергнут процессу регенерации или утилизации

8.13. Корпуса порошковых и газовых огнетушителей перед зарядкой ОТВ должны быть просушены. Наличие в них влаги не допускается.

8.14. Для создания давления в порошковых и хладоновых огнетушителях необходимо использовать сжатый азот или воздух, прошедшие через фильтры и осушитель. Точка росы используемых газов не должна быть выше минус 50 °С.

8.15. При перезарядке огнетушителя допускается применять только такие газовые баллоны, которые имеют необходимый запас вытесняющего газа и у которых срок следующего гидравлического испытания не ранее чем через 3,5 года.

8.16. О проведенной перезарядке огнетушителя делается соответствующая отметка на корпусе огнетушителя (при помощи этикетки или бирки, прикрепленной к огнетушителю), а также в его паспорте.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩЕЙ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОГНЕТУШИТЕЛЕЙ

9.1. Организации или предприятия, осуществляющие техническое обслуживание огнетушителей (в дальнейшем - организация), должны иметь лицензию Государственной противопожарной службы на проведение работ данного вида.

9.2. Организация должна располагать квалифицированным персоналом, прошедшим специальное обучение по обращению с сосудами, работающими под давлением, по техническому обслуживанию и безопасной работе с огнетушителями, знающим действующую нормативную и техническую документацию на oгнетушители, источники вытесняющего газа и на используемые виды ОТВ.

9.3. Организация для проведения работ по техническому обслуживанию огнетушителей должна располагать рабочим помещением, оснащенным приточно-вытяжной вентиляцией (согласно действующим нормативным документам) и необходимыми складскими помещениями.

9.4. Организация должна иметь емкости, необходимые для сбора остатков ОТВ, выгружаемых из огнетушителей.

9.5. Организация, проводящая работы по перезарядке огнетушителей, как правило, должна располагать необходимым оборудованием для регенерации или утилизации ОТВ.

9.6. Организация должна иметь необходимый инструмент для выполнения работ по разборке и ремонту огнетушителей и безопасный источник освещения (с напряжением питания не более 36 В) для проведения внутреннего осмотра огнетушителей.

9.7. Организация должна иметь безопасное аттестованное оборудование для проверки основных параметров огнетушителей, ОТВ и проведения испытаний огнетушителей и их узлов.

В целях безопасности испытательное оборудование следует располагать в отдельном помещении.

9.8. Организация должна располагать камерой для сушки и окраски огнетушителей, безопасной системой зарядки огнетушителей и баллонов осушенным газом, оборудованием для контроля массы и герметичности газовых баллонов и огнетушителей.

9.9. Организация должна располагать необходимым набором этикеток или бирок (п. 12.2), на которых указывается информация о выполненных работах, дата их проведения, марка заряженного в огнетушитель ОТВ, название организации и ее юридический адрес.

9.Определение, устройство, принцип действия и сравнительные характеристики простейших насосов (поршневых, ротационных, струйных и центробежных).

Общие сведения

Насосами называются машины, служащие для перекачки и создания напора жидкостей всех видов, механической смеси жидкостей с твердыми и коллоидными веществами и газов. Следует заметить, что машины для перекачки и создания напора газов (газообразных жидкостей) выделены в отдельные группы и получили название вентиляторов и компрессоров и служат предметом специального изучения, поэтому в данном разделе не рассматриваются.

Насосы в настоящее время являются самым распространенным видом машин.

По принципу действия насосы подразделяются на:

а) центробежные, у которых перекачка и создание напора происходят вследствие центробежных сил, возникающих при вращении рабочего колеса;

б) осевые (пропеллерные) насосы, рабочим органом у которых служит лопастное колесо пропеллерного типа. Жидкость в этих насосах перемещается вдоль оси вращения колеса;

в) поршневые и скальчатые насосы, в которых жидкость перемещается при возвратно-поступательном движении поршня или скалки. К этой группе можно отнести простейший вид поршневых насосов - диафрагмовые насосы, у которых рабочим органом служит резиновая или кожаная диафрагма, совершающая возвратно-поступательные движения;

г) тараны, работающие за счет энергии гидравлического удара;

д) струйные насосы, в которых перемещение жидкости осуществляется за счет энергии потока вспомогательной жидкости, пара или газа;

е) эрлифты (воздушные водоподъемники), в которых рабочим телом является сжатый воздух.

В зависимости от назначения и принципа действия конструктивное исполнение насосов самое различное. Ниже рассматривается устройство, принцип работы, характеристика и применение основных групп насосов.

Устройство и принцип действия поршневых насосов

Поршневой насос представляет собой машину объемного действия, в которой вытеснение жидкости из замкнутого пространства насоса происходит в результате прямолинейного возвратно-поступательного движения вытеснителей. К поршневым насосам относят также и плунжерные насосы. Они различаются конструкцией вытеснителя и характером уплотнения.

Классификация и основные конструкции поршневых насосов

Поршневые насосы классифицируются по нескольким основным признакам:

1. По характеру движения ведущего звена: прямодействующие, в которых ведущее звено совершает возвратно-поступательное движение (паровые прямодействующие); вальные, в которых ведущее звено совершает вращательное движение (кривошипные, кулачковые) .

2. По числу циклов нагнетания и всасывания за один двойной ход: одностороннего и двухстороннего действия.

3. По количеству поршней или плунжеров: однопоршневые, двухпоршневые, трехпоршневые и многопоршневые.

4. По виду вытеснителей: поршневые, плунжерные и диафрагменные.

5. По способу приведения в действие: с механическим приводом и ручные.

Рассмотрим наиболее характерные конструкции насосов:

Дифференциальные насосы. Насосы двухстороннего действия (рис. 2) имеют одну рабочую камеру 4 со всасывающим 3 и напорным клапанами и вторую рабочую камеру 2 без клапанов. Благодаря тому что за один оборот вала насос два раза нагнетает жидкость, подача его выравнивается.

Насосы двойного действия. Этот насос (рис. 3)

имеет более равномерную подачу по сравнению с насосами простого действия и дифференциальными благодаря тому, что по обе стороны от цилиндра имеются две рабочие камеры, в каждой из которых находятся нагнетательные 3 и всасывающие 4 клапаны. Поэтому за один оборот коленчатого вала поршень 5 два раза нагнетает жидкость. Воздушный колпак /, соединенный с патрубком 2, при нагнетании существенно снижает пульсацию жидкости.

Кулачковые насосы. В одноцилиндровых насосах (рис. 4, а) поршень 3 приводится в движение кулачком 4, а возвращается в исходное положение с помощью пружины. Ось вращения кулачка смещена относительно его геометрической оси на величину эксцентриситета.. При вращении кулачка поршень совершает в цилиндре возвратно-поступательное движение на пути s=2e; при этом через клапан происходит всасывание, а через клапан 2 -- нагнетание жидкости.

насос поршневой роторный центробежный

Рис. 4. Схема насосов с кулачковым приводом: а--одноцилиндровый; б--трехцилиндровый однорядный; в -- трехцилиндровый радиальный.

Подача в насосах данного типа такая же неравномерная, как в поршневых насосах простого действия с шатунно-кривошипным механизмом. Для выравнивания подачи применяются многопоршневые насосы с числом цилиндров r==3--11 в одном ряду и со смещением фаз их рабочих циклов на угол ?=360°/r. Схема трехцилиндрового насоса представлена на рисунке 4, б. Кулачки 4 расположены в один ряд на приводном валу, а поршни прижимаются к кулачкам с помощью пружин (на схеме не показаны).

Для достижения компактности конструкции кулачковых насосов часто цилиндры располагают радиально с пересечением осей в общем центре (рис. 4, в). Центр вращения кулачка 4 и в данной схеме смещен относительно его геометрической оси на величину е. Контактное давление между поршнем и кулачком 4 уменьшается с помощью башмаков 3. Поршни прижаты к башмакам пружиной 2.

Кулачковые поршневые насосы способны создавать высокие давления. Они применяются в различных гидроприводах, для нагнетания жидкости в гидропрессах, а также в качестве топливных насосов в дизельных двигателях, о которых вы подробно узнаете при изучении автомобилей и тракторов.

Насосы с проходным поршнем. Насосы такой конструкции отличаются компактностью: в них отсутствует рабочая камера, всасывающий клапан находится в рабочем цилиндре, а напорный -- в поршне. Насосы с проходным поршнем применяются для подъема жидкостей из скважин, поэтому их называют погружными (рис. 5). В обсадную трубу пробуренной скважины опускается труба 6 с присоединенным к ней цилиндром 2, внутри которого находится поршень 3. Поршень дугой 4 соединен со штангой 5, которая приводится в возвратно-поступательное движение специальным механизмом. В нижней части труба 6 заканчивается всасывающим патрубком /, а в верхней -- нагнетательным 7.

При подъеме поршня всасывающий клапан открывается и жидкость поступает в гидроцилиндр. При опускании поршня всасывающий клапан закрывается, давление в цилиндре повышается, вследствие чего открывается напорный клапан и жидкость через сквозное отверстие в поршне устремляется в пространство над ним. При очередном подъеме поршня одновременно с всасыванием происходит подача жидкости в нагнетательный патрубок.

Насосы такого типа бывают и с ручным (рычажным) приводом -- они используются для подъема воды из скважин (колодцев) на приусадебных участках. рис. 5.

Диафрагменные насосы

Насосы представляет собой мембрану, поршнем, выполненную из эластичного материала (резины, кожи, ткани, пропитанной лаком, и др.).

Мембрана отделяет рабочую камеру от пространства, в которое жидкость не должна проникнуть.

В диафрагменном насосе, представленном на рисунке 6, а, клапанная коробка с всасывающим 5 и нагнетательным 4 клапанами расположена отдельно, а прогиб диафрагмы 3 осуществляется благодаря возвратно-поступательному движению плунжера 2 в цилиндре насоса /, заполненном специальной жидкостью. Диафрагменные насосы подобного типа часто применяются для перекачки жидкостей, загрязненных различными примесями (песком, илом, абразивными материалами), а также химически активных жидкостей и строительных растворов.[2]

Рис. 6. Схемы диафрагменного насоса с плунжерным (а) и рычажным (б) приводами диафрагмы.

Диафрагму можно приводить в движение не только с помощью плунжера, но и обычным рычажным механизмом. На рисунке 6, б показана схема диафрагменного насоса с рычажным приводом. Рабочая камера 5 имеет два патрубка: всасывающий 3 и напорный 1, которые сообщаются с камерой через всасывающий 4 и напорный 2 клапаны. Диафрагма 6 соединена со штоком 7, который совершает возвратно-поступательные движения. Диафрагменные насосы подобной конструкции используются в качестве бензонасосов на автомобильных двигателях. В этих насосах имеется два рычага: один -- для ручной подкачки бензина и второй -- для непрерывной его подачи во время работы двигателя. Последний приводится в движение специальным кулачком распределительного двигателя.

Классификация роторных насосов и их особенности

Роторные насосы, так же как и поршневые, относятся к насосам объемного действия, работающим по принципу вытеснения жидкости. По характеру движения рабочих органов (вытеснителей) роторные насосы подразделяются на вращательные и вращательно-поступательные: к насосам вращательного движения относятся зубчатые (шестеренные, коловратные) и винтовые; к насосам вращательно-поступательного движения -- пластинчатые (шиберные) и поршеньковые (радиальные и аксиальные).

Роторные насосы обычно состоят из трех основных частей:

статора (неподвижного корпуса), ротора, жестко связанного с валом, и вытеснителя (одного или нескольких). В некоторых конструкциях ротор одновременно является и вытеснителем.

Рабочий процесс роторных насосов имеет следующие особенности. При вращении ротора рабочие камеры перемещаются, изменяют свой объем и, отсекая жидкость от полости всасывания, перемещают ее в полость нагнетания. При таком принципе работы не нужны всасывающие и нагнетательные клапаны, и рабочий процесс делится на три этапа: заполнение рабочих камер жидкостью; замыкание рабочих камер и их перенос; вытеснение жидкости из рабочих камер.

Специфика рабочего процесса роторных насосов определяет их особые свойства:

1) большая быстроходность: частота вращения достигает

5-103 мин';

2) равномерность подачи, возможность ее регулирования и реверсирования;

3) обратимость, т. е. способность работать в качестве гидродвигателя;

4) способность создавать высокие давления при достаточно высоких КПД;

5) малые масса и объем, приходящиеся на единицу мощности;

6) большая надежность в работе;

7) способность работать только на чистых, не агрессивных жидкостях (не содержащих абразивных и других частиц), обладающих смазывающими свойствами, что обусловлено малыми зазорами вращающихся трущихся деталей, обработанных с высокой точностью.

Если первые шесть свойств являются преимуществом роторных насосов, то последнее -- их недостатком, так как ограничивает область применения насосов.

Подача роторных насосов определяется размерами рабочего пространства и частотой вращения ротора, а также прочностью элементов насоса. Если задвижка на напорной линии случайно оказывается закрытой, то давление может возрасти выше допустимого, что вызовет поломку или повреждение насоса. Поэтому необходима предохранительная аппаратура, защищающая насосы от перегрузки, а прочность элементов насоса должна иметь достаточный запас (с учетом сопротивления напорной линии).

Роторные насосы находят самое широкое применение в технике, особенно в тех случаях, когда при сравнительно небольшой подаче необходимо обеспечить высокое давление. Они успешно применяются в гидропередачах, в автоматических устройствах и системах регулирования, в топливных системах газотурбинных и ракетных двигателей, в гидравлических прессах, в смазочных системах двигателей для перекачивания вязких жидкостей, в нефтяном, коксохимическом и других производствах.

Поскольку роторные насосы имеют свойство обратимости, т. е. способны работать в качестве гидродвигателей (гидромоторов) при подводе к ним жидкости под давлением, то в технической литературе их иногда называют гидромашинами; в дальнейшем мы будем использовать этот термин.[3]

Шестеренные насосы

Из всех роторных насосов шестеренные (зубчатые) имеют наиболее простую конструкцию. Они выполняются с шестернями внешнего или внутреннего зацепления. Наибольшее распространение получили насосы с шестернями внешнего зацепления. Насос состоит из пары одинаковых шестерен -- ведущей и ведомой, находящихся в зацеплении и помещенных в корпусе насоса (статоре) с малыми торцовыми и радиальными зазорами. Ведущая шестерня приводится во вращение двигателем. При вращении шестерен в направлении, указанном на рисунке стрелками, жидкость, заполняющая впадины между зубьями, перемещается из полости всасывания в полость нагнетания. Так как крышка корпуса насоса достаточно плотно прилегает к торцам шестерен, то жидкость выжимается из впадин, когда зубья входят в зацепление на противоположной нагнетательной стороне насоса.

Вследствие разности давлений на всасываемой и на нагнетательной сторонах шестерни подвергаются воздействию радиальных сил, что может привести к заклиниванию ротора. Чтобы предотвратить чрезмерное увеличение давления в области нагнетания и образование вакуума на противоположной стороне при отходе зуба из впадин, в корпусе насосов выполняют разгрузочные каналы для выравнивания давления. Для этих же целей могут служить каналы и в роторных шестернях, полученные сверлением отверстий во впадинах зубьев.

В насосах высокого давления (свыше 10 МПа) торцовые зазоры уплотнены специальными «плавающими» втулками, которые прижимаются к шестерням при повышенном давлении. Для повышения давления жидкости применяют многоступенчатые шестеренные насосы, в которых подача каждой последующей ступени меньше подачи предыдущей. Они развивают давление до 20 МПа.

Устройство и классификация центробежных насосов

Центробежный насос состоит из следующих основных элементов: спирального корпуса, рабочего колеса, расположенного внутри корпуса и сидящего на валу. Рабочее колесо на вал насаживается с помощью шпонки.

Вал вращается в подшипниках, в месте прохода вала через корпус для уплотнения устроены сальники. Вода в корпус насоса поступает через всасывающий патрубок и попадает в центральную часть вращающегося рабочего колеса. Под действием лопаток рабочего колеса жидкость начинает вращаться и центробежной силой отбрасывается от центра к периферии колеса в спиральную часть корпуса (в турбинных насосах в направляющий аппарат) и далее через нагнетательный патрубок в напорный трубопровод. В результате действия лопаток рабочего колеса на частицы воды кинетическая энергия двигателя преобразуется в давление и скоростной напор струи.

Напор насоса измеряется в метрах столба перекачиваемой жидкости. Всасывание жидкости происходит вследствие разрежения перед лопатками рабочего колеса.

Для создания большего напора и лучшего отекания жидкости лопатками придают специальную выпуклую форму, причем рабочее колесо должно вращаться выпуклой стороной лопаток в направлении нагнетания.

Центробежный насос должен быть оборудован следующей арматурой и приборами: приемным обратным клапаном с сеткой1. предназначенным для удержания в корпусе и всасывающем патрубке насоса воды при его заливе перед пуском; сетка служит для задержания крупных взвесей, плавающих в воде; задвижкой на всасывающем патрубке, которая устанавливается около насоса; вакуумметром3 для измерения разрежения на всасывающей стороне. Вакуумметр устанавливается на трубопроводе между задвижкой и корпусом насоса; краном для выпуска воздуха при заливе (устанавливается в верхней части корпуса); обратным клапаном на напорном трубопроводе, предотвращающем движение воды через насос в обратном направлении при параллельной работе другого насоса; задвижкой на напорном трубопроводе, предназначенной для пуска в работу, остановки и регулирования производительности и напора насоса; манометром на напорном патрубке для измерения напора, развиваемого насосом; предохранительным клапаном (на рисунке не указан) на напорном патрубке за задвижкой для защиты насоса, напорного патрубка и трубопровода от гидравлических ударов; устройством для залива насоса.

В связи с тем, что насосные установки часто включаются в основной комплекс оборудования для регулирования режимов работы различного назначения, они могут быть оборудованы разнообразными приборами автоматики.

Центробежные насосы классифицируют по:

1) числу колес [одноступенчатые (одноколесные), многоступенчатые (многоколесные)]; кроме того, одноколесные насосы выполняют с консольным расположением вала - консольные;

2) напору [низкого напора до 2 кгс/см2 (0,2 МН/м2), среднего напора от 2 до 6 кгс/см2 (от 0,2 до 0,6 МН/м2), высокого напора больше 6 кгс/см2 (0,6 МН/м2)];

3) способу подвода воды к рабочему колесу [с односторонним входом воды на рабочее колесо, с двусторонним входом воды (двойного всасывания)];

4) расположению вала (горизонтальные, вертикальные);

5) способу разъема корпуса (с горизонтальным разъемом корпуса, с вертикальным разъемом корпуса);

6) способу отвода жидкости из рабочего колеса в спиральный канал корпуса (спиральные и турбинные). В спиральных насосах жидкость отводится непосредственно в спиральный канал; в турбинных жидкость, прежде чем попасть в спиральный канал, проходит через специальное устройство - направляющий аппарат (неподвижное колесо с лопатками);

7) степени быстроходности рабочего колеса (тихоходные, нормальные, быстроходные);

8) роду перекачиваемой жидкости (водопроводные, канализационные, кислотные и щелочные, нефтяные, землесосные и др.);

9) способу соединения с двигателем [приводные (с редуктором или со шкивом), непосредственного соединения с электродвигателем с помощью муфт]. Насосы со шкивным приводом встречаются в настоящее время редко

10.Пеносмесители: назначение, виды, устройство, принцип действия и техническая характеристика. Проверка работоспособности пеносмесителей экспресс - диагностикой.

Приборы и аппараты пенного тушения: пеносмесители, дозирующие вставки, воздушно-пенные стволы, пеногенераторы, пеносливные устройства. Назначение, устройство, технические характеристики, эксплуатация и меры безопасности при работе.

Пеносмесители.

Пеносмесители предназначены для получения водного раствора пенообразователя, применяемого для образования пены в генераторах пены средней кратности. Пеносмесители являются струйными насосами.

На пожарных насосах устанавливают пеносмесители ПС-5. Дозатор ПС-5 имеет 5 радиальных отверстий диаметрами 7,4; 11; 14,1; 18,2; 27,1 мм., рассчитанных на дозировку пенообразователя при работе соответственно 1, 2, 3, 4, 5 генераторов ГПС-600 или стволов СВП.

В настоящее время промышленность выпускает переносные пеносмесители ПС-1, ПС-2, аналогичных по конструкции и различающихся только размерами и технической характеристикой.

Пеносмеситель состоит из: корпуса 3, в котором расположено сопло 5, направленное через рабочую камеру 2 на входное отверстие диффузора 4. Струя воды, проходя через сопло в диффузор, создает в рабочей камере 2 разрежение. Под действием разрежения во всасывающий шланг 1 из емкости (бочки, бака, цистерны) пенообразователь поступает в рабочую камеру, где и смешивается с водой, образуя пенообразующий раствор.

Испытания пеносмесителя на прочность материала и герметичность соединений производят гидравлическим давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2), при этом просачивание воды в течение 1 минуты не допускается.

Дозировку пеносмесителя проверяют водой при напоре перед пеносмесителем 0,7 МПа (7 кгс/см2) и подпоре 0,45 МПа (4,5 кгс/см2). Подсасывание воды определяют по мерной емкости. Оно должно быть в пределах, указанных в таблице, при этом полученный расход подсасываемой воды умножают на 0,86 - коэффициент разности вязкости воды и пенообразователя ПО-1 (при использовании пенообразователей иных типов коэффициент может быть другим, что требуется определить расчетом).

Для нормальной работы емкость с пенообразователей должна быть на уровне смесителя или несколько выше (но не превышать высоты 2 м).

Дозирующие вставки.

Рисунок 2. Дозирующая вставка:

1 - манометр, 2 – корпус, 3 – соединит. головки,

4 - приемный патрубок, 5 – дозирующая шайба

Дозирующие вставки предназначены для введения пенообразователя в поток воды из цистерны пожарного автомобиля пенного пожаротушения. Дозирующие вставки устанавливают чаще всего в напорных рукавных линиях в тех случаях, когда необходимо обеспечить большие расходы пенообразующего раствора, например для питания пеноподъемников с двумя-тремя пеногенераторами ГПС-600 или одного ГПС-2000.

Дозирующая вставка состоит из: цилиндрического корпуса 2 с соединительными головками 3 для пожарных рукавов, по которым поступает вода. Пенообразователь во вставку поступает от насоса пожарного автомобиля пенного тушения по пожарному рукаву через дозирующую шайбу 5, расположенную в приемном патрубке 4.

Площадь отверстия дозирующей шайбы определяют по формуле:

,

где Q – расход пенообразователя, м куб./с;

m - коэффициент расхода,

g – ускорение свободного падения, м/с кв.,

D H – разность напоров в рукавной линии с пенообразователем и водой, м (D H = Hп - Hв).

При подаче пенообразователя в дозирующую вставку насос, подающий пенообразователь, должен создавать напор от 2 до 30 м (в зависимости от числа подключенных пеногенераторов) и всегда должен быть выше напора в рукавной линии.

Дозирующие вставки можно устанавливать и на всасывающей линии. В этом случае они должны быть оборудованы соответствующими присоединительными головками.

11.Пожарный гидроэлеватор Г-600А, принцип действия техническая характеристика, порядок использования при уборке воды из помещений и заборе воды из водоисточников.

Генераторы пены средней кратности предназначены для получения из водного раствора пенообразователя воздушно-механической пены средней кратности и подачи её в очаг пожара.

Рисунок 8. ГПС

1 – кассета сеток, 2 – ремень, 3 – корпус,

4 – корпус распылителя, 5 – соединительная головка.

Пеногенератор состоит из:

« пакета сеток 1,

« ремень 2,

« корпуса 3,

« корпуса распылителя с направляющим устройством 4,

« соединительная головка 5.

Принцип работы генераторов ГПС:

6 %-ный пенообразующий раствор по рукавам подается к распылителю пеногенератора, в котором поток измельчается на отдельные капли. Конгломерат капель раствора при движении от распылителя к сетке подсасывает воздух из внешней среды в диффузор корпуса генератора. Смесь капель пенообразующего раствора и воздуха попадает на пакет сеток. На сетках деформированные капли образуют систему растянутых пленок, которые, замыкаясь в ограниченных объемах, составляют сначала элементарную (отдельные пузырьки), а затем массовую пену. Энергией вновь поступающих капель и воздуха масса пены выталкивается из пеногенератора.

При эксплуатации особое внимание обращают на состояние пакета сеток, предохраняя их от коррозии и механических повреждений.

Пеногенераторы ГПС чаще всего применяют как ручные стволы, однако в некоторых случаях их устанавливаются стационарно. Аэродромные пожарные автомобили комплектуют не только ручными генераторами ГПС, но и стационарными, установленными в подбамперных пространствах для создания пенной полосы перед пожарным автомобилем и за ним. Стационарно устанавливают пеногенераторы в пенных камерах резервуаров с горючими жидкостями, а также в некоторых установках автоматического пожаротушения.