2.5.3. Основные применяемые электролиты меднения

Цианистые электролиты.

Общепринятый электролит состава (г/л):

Комплексная цианистая соль NaCu(CN)₂ 40-50;

Цианистый натрий NaCN 10-20;

Рабочая температура, ºС 15-25;

Катодная плотность тока, А/дм² 0,5-1,0;

Катодный выход по току _к, % 50-70.

В качестве растворимых анодов применяют медь при соотношении площади анодов к площади детали 2:1.

Осаждённая медь мелкокристаллическая, но матовая. Для получения блеска в электролит вводят блескообразователи: гипосульфит Na₂S₂O₃ или винная кислота H₂C₄H₄O₆ + сернокислый марганец MnSO₄5H₂O.

Также используют реверсивный ток. Соотношение катодных и анодных периодов от 10:1 до 15:1. Реверсирование тока частично растворяет микровыступы на поверхности катода, устраняются пузырьки водорода на катоде, снижается наводораживание стали, устраняется пассивирование медных анодов, всегда имеющее место при повышенных плотностях тока.

Щелочные нецианистые электролиты.

Наиболее полно заменяет цианистые электролиты железосинеродистый электролит следующего состава, г/л:

Медь Cu (в пересчёте на металл) 20-25;

Железосинеродистый калий K₄Fe(CN)₆3H₂O 180-220;

Сегнетова соль КNaC₄H₄O₆ 90-110;

Едкий калий КОН 8-10;

Рабочая температура,ºС 50-60;

Плотность тока i_k, А/дм² 1,5-2;

Выход по току _к, % 50-60.

Несмотря на высокую рассевающую способность электролита, широкому применению мешает некоторое количество цианистых комплексных солей, образующихся во время эксплуатации электролита и высокая стоимость сегнетовой соли.

Пирофосфатный электролит. Наиболее известный состав, г/л:

Медный купорос CuSO₄3H₂O 30-50;

Натрий пирофосфорнокислый Na₄P₂O₇10H₂O 120-180;

Натрий кислый фосфорнокислый Na₂HPO₄12H₂O 70-100;

Рабочая температура, ºС 20-30;

Кислотность, рН 7,5-8,9;

Катодная плотность тока i_k, А/дм² 0,3-0,4;

Катодный выход по току _к, % 75-80.

Аноды медные. Их площадь в 2-3 раза больше площади деталей. Скорость осаждения мала 3-4 мкм/ч. Механическое перемешивание позволяет повышать катодную плотность тока до 1 А/дм². При наложении ультразвуковых колебаний до 4 А/дм².

Аммиакатный электролит.

Аммиакатные электролиты получили широкое применение при цинковании и кадмировании. Разработаны они и для меднения, г/л:

Медь хлорная CuCl₂2H₂O 35-50;

Аммоний хлористый NH₄Cl 260-300;

Аммиак NH₄OH 150-200;

Аммоний щавелевокислый (COONH₄)₂ 10-30;

Рабочая температура, ºС 15-25;

Кислотность, рН 8,6-9,0;

Катодная плотность тока i_k, А/дм² 1,3-2,5.

Кислые электролиты.

Наиболее общепринятый – сернокислый, г/л:

Медный купорос CuSO₄5H₂O 200-250;

Серная кислота H₂SO₄ 50-70;

Рабочая температура, ºС 15-25;

Катодная плотность тока i_k, А/дм² 1-2;

Катодный выход по току _к, % 95-98.

При перемешивании электролита сжатым воздухом или его прокачивании с непрерывным фильтрованием катодную плотность тока можно повысить до 6-8 А/дм², а при вращении цилиндрических деталей на катоде – до 30-40 А/дм². Наличие серной кислоты предотвращает гидролиз медных закисных солей, снижает омическое сопротивление электролита, уменьшает активную концентрацию ионов меди, что способствует мелкозернистости покрытия и даст возможность применять высокие плотности тока.

Существенное значение для качества покрытий имеет химический состав медных анодов. Повышенное содержание мышьяка или закиси меди приводит к серьёзным неполадкам при меднении.

Реверсирование тока с катодным периодом 8 с и анодным – 2 с позволяет повысить катодную плотность тока без перемешивания до 3-5 А/дм². Покрытия образуются гладкие, беспористые, дендриты отсутствуют.

Наложение ультразвукового поля повышает скорость осаждения.

Для получения гладких и блестящих покрытий вводят различные блескообразователи.