3 Базирование по плоскости и отверстию с применением установочных пальцев.

При базировании на плоскость деталь устанавливается на жесткие опоры, которыми могут быть цилиндрические опоры и опорные пластины.

Цилиндрические опоры бывают трех видов: с плоской, сферической и насеченной головкой.

Для установки заготовки на черновые базовые поверхности применяют цилиндрические опоры с насеченной или сферической, а для установки на обработанные базовые поверхности – с плоской установочной поверхностью.

Опорные пластины бывают двух исполнений: плоские и с косыми пазами. Пластины крепятся двумя или тремя винтами к корпусу приспособления или плите. Плоские пластины целесообразно закреплять на вертикальных стенках корпуса, т.к. при горизонтальном их положении в углублениях под головками винтов скапливается мелкая стружка, которую трудно удалить. Пластины с косыми пазами устанавливают на горизонтальных поверхностях корпуса. В этом случае стружка при движении устанавливаемой детали попадает в углубления (косые пазы) и не нарушает контакта при установке.

При базировании деталей по торцу и отверстию в зависимости от условий обработки возможны 2 случая:

• основной базирующей поверхностью является отверстие;

• основной базирующей поверхностью является торец

Когда базирование детали осуществляется на длинное отверстие с установкой на высоком цилиндрическом пальце отверстие является основной базой, несущей 4 опорные точки, торец – одну; у детали составлена одна степень свободы – возможность вращаться вокруг пальца. Аналогичной является схема базирования на жесткой токарной оправке (рис. 11-б).

В случае, когда за основную базу принимаю торец детали (деталь устанавливают на плоскость, а отверстие является дополнительной базой) установочные пальцы должны быть низкими.

Высота пальца выбирается из условия отсутствия заклинивания при установке на него детали: ,где n – отклонение от перпендикулярности торца и оси базового отверстия.

Установка заготовки на 2 цилиндрических отверстия с параллельными осями и перпендикулярную к ним плоскость.

Эта схема используется при обработке деталей малых и средних размеров типа корпусов, плит, рам и картеров. Ее достоинства: простая конструкция приспособления и возможность достаточно полно выдержать принцип постоянства баз на различных операциях технологического процесса.

Базовую плоскость заготовки подвергают чистовой обработке, а отверстия разворачивают по 7 квалитету (Н7). установочными элементами служат опорные пластины и 2 низких жестких пальца.

Заготовку 1 ставят на пластины 2 и пальцы 3 и 4. При допуске T на расстояние L между осями базовых отверстий одно из них (рис. 14-б) может занимать два предельных положения. Очевидно, что область, образованная пересечением окружностей а и б, относится ко всем заготовкам данной партии. если правый палец будет цилиндрическим, то его диаметр должен быть равен d-T; в этом случае при базировании возможно возникновение покачивания заготовки на левом пальце от среднего положения на величину  T/2. Более целесообразна ромбическая (срезанная) форма пальца с цилиндрической ленточкой шириной 2е.

Материалы: при условии, что линейный размер меньше 16…20 мм, то используют У8,У8А с объемной закалкой до 60…64 HRC. Если размер размер больше 16…20 мм, то используют 20,20Х с закалкой ТВЧ до 56…60 HRC.

Шероховатость не менее 1,25 и ниже.

В условиях мелкосерийного элементы выполняют из легированных, конструкционных сталей 35…40 HRC.

4 Назначение зажимов и особенности их конструкций в зависимости от схемы приспособления. Условные обозначения зажимов и формы их рабочей поверхности по ГОСТ 3.1107-81. Материалы, применяемые для изготовления зажимов, твердость и шероховатость их рабочих поверхностей. Требования к зажимам.

Классификация зажимов:

1. По способу создания исходного усилия:

   1. Ручные зажимы

   2. Механизированные

2. По конструкции преобразующего механизма:

   1. Клиновые

   2. Винтовые

   3. Эксцентриковые

   4. Рычажные

   5. Пружинные

   6. Мембранные

   7. Гидропластовые

3. По числу контактов, возникающих от действия одной исходной силы:

   1. Одноконтактные

   2. Многоконтактные

Основные требования к зажимаемым устройствам

1. При зажатии не должно происходить смещения изделия с установочных поверхностей.

Рисунок 20

2. Сила зажима должна быть достаточной, чтобы обеспечить неизменяемость положения детали при обработке.

3. Зажимы не должны самопроизвольно раскрепляться от действия силы резания и вибраций.

4. Зажимы не должны деформировать обрабатываемое изделие, необходимо следить, чтобы при зажиме детали возникали только напряжения сжатия. Для этого:

   1. Линия действия силы зажима должна проходить через опору:

Рисунок 21

2. Не должно происходить передачи крутящегося момента от затягивания гаек и винтов на обрабатывающую деталь.

Рисунок 22

3. Длина силового потока от сил зажима, проходящих через деталь, должна быть минимальной

Рисунок 23

5. Зажимы не должны вызывать смятия начисто обработанных поверхностей изделия – для этого лучше зажимать за необработанные поверхности, если это не возможно – применять специальные меры.

Рисунок 24

6. Усилия резания должны восприниматься по возможности неподвижными частями приспособления, а не зажимными устройствами, так как жесткость зажимных устройств мала

Рисунок 25

7. Должны быть быстродействующими, безопасными легкодоступными и удобными в использовании.