Сварочный автомат адф-1000
Преимущества:
Микропроцессорный блок управления. Плавная регулировка скорости подачи электродной проволоки (сварочного тока). Плавная регулировка скорости перемещения тележки (скорости сварки). Стабилизация скорости сварки и скорости подачи проволоки. Цифровая индикация величины сварочного тока и напряжения, скорости сварки, времени заварки кратера и времени растяжки дуги. Установка и запоминание времени заварки кратера и времени растяжки дуги. Предварительная установка сварочного режима. Дистанционное включение и плавное регулирование сварочного напряжения источника.
Характеристика:
Номинальный сварочный ток, при ПВ=100%, А 1000
Диаметр электродной проволоки, мм 2,0 - 5,0
Пределы регулирования скорости подачи электродной проволоки, м\ч 26 - 360
Пределы регулирования скорости сварки, м\ч 12 - 120
Пределы регулирования времени заварки кратера, сек. 0,5 - 7,0
Пределы регулирования времени растяжки дуги, сек. 0,1 - 2,0
Угол вертикального поворота сварочной головки вдоль продольной оси трактора +45˚ - 30˚
Поворот сварочной головки перпендикулярно оси сварочного шва, мм, не менее -45˚ - +45˚
Вертикальная регулировка сварочной головки, мм, не менее 100
Угол горизонтального поворота сварочной головки относительно вертикальной оси трактора ±90˚
Межосевое расстояние колес, мм - 260
Колесная колея, мм - 320
Вместимость кассеты для проволоки, кг, не менее - 20
Емкость бункера для флюса, дм - 10
Мощность, потребляемая сварочным трактором, ВА, не более -400
Габаритные размеры, мм (длина x ширина) -720х500
Масса (без флюса и проволоки), кг -85
Полуавтомат ПДГ-508М
Номинальное напряжение, питающей сети, 50Гц/В 380
Номинальный сварочный ток: при ПВ=60% и цикле сварки 5 мин, А 500
Пределы регулирования сварочного тока, А 100-500
Расход защитного газа, л/ч 480-1280
Диаметр электродной проволоки, мм 1,2-2,0
Пределы регулирования скорости подачи электродной проволоки м/ч 120-1200
Регулирование скорости подачи электродной проволоки м/ч ступенчатое
Габаритные размеры подающего устройства, мм 445х316х370
Масса подающего устройства, кг 23
Таблица 6 – Выпрямитель сварочный ВДУ-506
Номинальный сварочный ток, А (ПН,%) |
500 (60%) |
Диапазон регулирования сварочного тока, А |
50-500 |
Потребляемая мощность, кВА |
40,0 |
Масса, кг |
290 |
Габариты, мм |
620×830×1080 |
3.7 Дефекты сварных швов и контроль качества
Система проверки складывается из проверки качества материалов, состояния оборудования, приспособлений и инструмента, квалификации работников, пооперационного контроля, приемки-сдачи качества выполненных работ.
Во время сборки конструкции проверяется соблюдение проектных размеров, правильность размещения всех деталей, наличие зазора между собранными деталями, расстояния между группами монтажных отверстий. После окончания сборки и после устранения исполнителями выявленных недостатков конструкция отправляется на окончательную сварку.
Основными видами дефектов при сварке пакета змеевиков могут быть:
непровары - неполное заполнение электродным металлом расчетного сечения шва и при нерасплавлении основного металла с металлом шва. Непровар уменьшает рабочее сечение шва, создает концентрацию напряжений в шве и снижает его работоспособность;
трещины - образующиеся трещины увеличиваются в размерах, при этом тем быстрее, чем больше величина сварочных напряжений и нагрузка на соединение в процессе эксплуатации. Причинами образования трещин могут быть избыток серы и фосфора в основном металле, сосредоточенность на небольшом участке сварного изделия нескольких швов, быстрый отвод тепла из зоны сварки, тепловые напряжения в металле, пониженная пластичность металла шва и околошовной зоны;
шлаковые включения - образуются в результате попадания в жидкий металл частиц окалины, окислов, флюса и шлака, не успевших всплыть на поверхность при его затвердевании. Шлаковые включения ослабляют рабочее сечение сварного соединения, поэтому снижают его прочность;
газовые поры — образуются в металле шва из-за насыщения металла газами, не успевшими полностью выделится в атмосферу из-за быстрого остывания поверхности металла. Пористость уменьшает рабочее сечение шва, снижает его прочность и способствует образованию трещин;
наплывы - образуются в результате натекания расплавленного присадочного металла на кромки нерасплавленного основного металла;
подрезы — углубления в основном металле или в металле шва. Подрезы уменьшают рабочую толщину металла и как концентраторы напряжений снижают прочность сварного соединения, особенно при динамических и знакопеременных нагрузках.
После сварки при окончательной сдаче-приемке производится контроль качества сварных швов. 100% швов конструкции подвергаются внешнему осмотру и измерению. При внешнем осмотре сварных швов выявляются трещины, подрезы, большие поры, видимые шлаковые включения, некачественная заварка кратеров, плохой внешний вид швов и другие дефекты. Ответственные швы 10% готовых изделий от количества выпускаемой продукции подвергаются ультразвуковой дефектоскопии.
Швы, признанные дефектными, могут быть допущены к исправлению, если общая длина дефектных участков не превышает 25% от длины шва.
3.8 Покраска
Все стальные конструкции, законченные изготовлением и принятые отделом технического контроля, перед отгрузкой должны быть окрашены для предохранения металла от коррозии. Используется аппарат окрасочный безвоздушного распыления ASP 150.
Рисунок - Аппарат окрасочный безвоздушного распыления ASP 150.
Очистка поверхностей под окраску производится с помощью дробеструйных и дробеметных установок, которые обеспечивают очищение поверхности металла от загрязнений, смазочных материалов, ржавчины, окалины, заусенцев и грата, ухудшающих качество защитных покрытий. Грунтовка и окраска осуществляется с помощью окрасочного оборудования высокого давления методом безвоздушного распыления красителя. Метод безвоздушного распыления позволяет увеличить производительность труда (особенно при окрашивании больших площадей) и уменьшить в ряде случаев трудоемкость окрасочных работ благодаря возможности нанесения покрытий большей толщины.
Рисунок - Дробеметная установка
Рисунок - Отгрузка уже изготовленных металлоконструкций
Заключение
Изучены вопросы техники безопасности при проведении сварочных работ, вопросы социальной защиты, трудовых прав, обязанностей и технологических особенностей оборудования.
Полученные навыки и знания пригодятся при подготовке дипломного проекта и в деятельности после окончания обучения.
За время практики на ТОО «Карагандинский завод металлоконструкций-Имсталькон» были:
получены знания и навыки по организации рабочего процесса;
повышены коммуникабельные навыки;
получены знания по участкам и операциям в цехах при создании сварных металлоконструкций;
ознакомление с оборудованием используемым на данном предприятии;
ознакомление с конструкторскими стандартам данного производства.
Оборудование которое находится на заводе является устаревшим, в дипломной работе будут предложены более современные версии оборудования.