2. Пайка электромонтажных соединений

Основным требованием, предъявляемым к электромонтажным паяным соединениям, является обеспечение низкого переходного сопротивления и высокой надежности.

Пайка почти всех электромонтажных соединений РЭА осуществляется тремя способами:

1. вручную электропаяльником;

2. погружением в расплавленный припой с использованием специального оборудования;

3. волной расплавленного припоя.

Работа электромонтажника в настоящее время осложняется возросшей плотностью монтажа. В современной РЭА плотность только самих монтажных соединений составляет 10... 15 соединений на 1 см².

Применение фольгированных диэлектриков с улучшенными прочностными характеристиками позволило резко сократить зазоры между печатными проводниками (до 0,25 мм) и уменьшить контактные площадки (до 0,3 мм по ширине). В связи с ограниченной термостойкостью элементов печатного монтажа приходится снижать температуру пайки, поддерживая ее в узком интервале, а также сокращать время пайки.

Большая плотность монтажа обусловливает ограничение размеров соединений и ужесточение требований к точности их выполнения и обеспечению стабильности свойств.

С.р. Тема1 Основные требования, предъявляемые к припоям.

(Г. В. Ярочкина. Радиоэлектронная аппаратура и приборы. Монтаж и регулировка. Стр. 9-15)

Тема2 Основные требования, предъявляемые к флюсам.

(Г. В. Ярочкина. Радиоэлектронная аппаратура и приборы. Монтаж и регулировка. Стр. 15-17)

Тема 2.5 Технология пайки. 7?

Тема 2.6 Сварка монтажных соединений8

Широкое распространение в радиоприборостроении получили неразъемные соединения, выполняемые сваркой. Крупные и средние детали сваривают из заготовок. Детали малых размеров сваривают на участках предварительной сборки после окончательной механической обработки.

Различают следующие виды сварки:

- электрическая сварка давлением (точечная, роликовая, стыковая);

-плавлением (электродуговая);

- газовая (применяется реже);

- лазерная сварка;

- а в производстве микросхем используют холодную сварку.

Точечная сварка служит для соединения листовых деталей внахлестку. Этим методом можно сваривать листовые детали из малоуглеродистой стали толщиной до 6 ..10мм, а из алюминия или медных сплавов – до 3 мм. Точечная сварка характеризуется высокой производительностью. Недостатком является плохая герметичность конструкции и повышенная концентрация напряжений вблизи сварных точек, а также характерные круглые отпечатки торцов электродов на наружных поверхностях.

Роликовая сварка применяется для получения герметичных швов внахлестку. Свариваемые заготовки или детали перемещают между роликами – электродами, в результате чего образуется непрерывный сварной шов, а на наружной поверхности остается непрерывный отпечаток от ролика.

Стыковая сварка обеспечивает надежное соединение деталей или заготовок из различных металлов. При стыковой сварке сопротивлением детали разогреваются проходящим через зону их соединения электрическим током и при достижении пластического состояния металла сдавливаются, благодаря чему осуществляется прочное соединение. Стыковая сварка оплавлением заключается в оплавлении и осадке деталей под током или без него.

Электродуговая сварка служит для соединения листовых деталей и элементов значительной толщины и сложности.

Лазерная сварка основана на применении лазеров оптических квантовых генераторов. Рабочим элементом твердотельных ОКГ может быть рубиновый кристалл в виде стержня. Источник питания обеспечивает необходимую энергию для системы подкачки (газоразрядной лампы), дающей мощный световой импульс. Излучаемая световая энергия с помощью оптической системы концентрируется на обрабатываемой детали, закрепленной на специальном столе. Лазерная сварка применяется для приваривания выводных концов к тонкопленочным схемам.

Тема 2.7 Выполнение монтажных соединений склеиванием 9

Раздел 3. Технология электрического монтажа радиоэлектронной аппаратуры и приборов.

Тема 3.1. Подготовка проводов, кабелей и выводов к монтажу 10

Тема 3.2. Закрепление концов проводов и выводов 11

Тема 3.3. Технология электрического монтажа соединений методом навивки 12

Тема 3.4 Технология ультразвуковой пайки электромонтажных соединений 13

Тема 3. 5. Технология изготовления и укладка жгутов 14

Жгут представляет собой совокупность разделанных проводов и кабелей, скрепленных между собой с помощью ниток.

По своему назначению жгуты подразделяются на внутриблочные и междублочные.

Для выполнения жгутового монтажа требуется:

-эскиз жгута;

-типовые технологические процессы на изготовление маркировочных бирок, заготовок проводов и вязку жгута;

-адресная таблица, в которой указывается марка провода, его длина, откуда провод идет и куда поступает.

При жгутовом монтаже применялись следующие типы монтажных проводов:

МГШВ - провод монтажный, медный, гибкий, шелковая оплетка, винилхлоридная изоляция;

БПВЛ – бумажная оплетка, поливинилхлоридная изоляция; лакированный;

МГТФ – монтажный провод теплостойкий с фторопластовой изоляцией.

Провода различаются по сечению, которое зависит от величины тока.

Для того, чтобы было понятно в каких цепях проложены провода, они различаются по цвету и промаркированы.

Кроме проводов для вязки жгута были использованы :

-церезин марки 57;

-канифоль сосновая;

-клей БФ-4;

-нитки швейные хлопчатобумажные №00;

-припой марки ПОС-61;

-трубки электроизоляционные гибкие из поливинилхлоридного пластиката;

-лакоткань электроизоляционная.

Для вязки жгута применяются нитки хлопчатобумажные №00, 10, 20, 30; капроновые 3К и шелковые. Шаг вязки зависит от сечения жгута, при выпуске проводов и сгибе шаг вязки уменьшается. Начало и конец вязки закрепляется бандажем из 2-8 петель. Если жгут переходит с неподвижной части аппаратуры на подвижную, то для защиты проводов от механических повреждений жгут помещают в «кожаный чулок». Провода,