4.2 Выбор методов ремонта
В данной части проекта необходимо:
перечислить факторы, влияющие на выбор метода ремонта;
произвести выбор методав ремонта предложенных деталей;
подробно описть технологию и оборудование для производства ремонтных работ по выбранным методам.
При выполнении раздела можно руководствоваться литературой:
1. Воронкин Ю.Н. и др. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования. – М.: Академия, 2005. – 240 с.
2. Антонов В.Н. Ремонт и монтаж полиграфического оборудования (часть 1) – М: МПИ, 1980. – 139 с.
3. Волков Л. Н., Глкин С. М. и др. Рмеонт полиграфического оборудования. – М.: Книга, 1982. – 260.
4. Материалы сети Internet с обязательной ссылкой на ресурс.
4.3 Маршруты ремонта деталей
В данной части проекта необходимо:
составить технологию ремонта деталей выбранными методами;
выбрать оборудование для реализации спроектированной технологии;
выбрать технологическую оснастку к оборудованию;
заполнить маршрутные карты ремонта.
Маршруты ремонта составляются на основании ремонтных документов-карт ремонта приведенных в приложениях и сводятся в таблицы:
Таблица 4.1 - Маршрут ремонта
№ операции |
Наименование операции |
Оборудование |
Приспособление |
|
|
|
|
При заполнении маршрута ремонта необходимо руководствоваться следующими рекомендациями:
в графе «№ операции» указывается номер операции по классификатору операций машиностроения, а не порядковый номер(например, 005, 010 и т. д.);
в графе «наименование операции» указывается название операции в именительном падеже (например, «дефектация», «очистка» и т. д.). Студент проектирует операции по ремонту самостоятельно;
в графе «оборудование» указывается марка станка. Студент выбирает оборудование для проведения ремонтных операций самостоятельно на основе знаний, полученных при изучении МДК «Металлорежущие станки» (например, 16К20);
в графе «приспособление» указывается наименование станочного приспособления. Студент выбирает приспособление для станка самостоятельно на основе знаний, полученных при изучении МДК «Основы проектирования технологической оснастки» (например, «люнет», «поводковый патрон» и т. д.).
5 Расчетная часть
5.1 Расчет ремонтного размера деталей
5.1.1 Расчет ремонтных размеров вала
Допуск на вал и отверстие назначается по: Антонов В. Н. МУ по выполнению дипломных проектов для студентов специальности «Монтаж и техническое обслуживание промышленного оборудования, с. 40, 41, табл. 14, 15;
Например, в соединении Ø20
.
Вал – Ø20f7 (
),
отверстие – Ø20Н7(+0,021).
Ремонтный размер вала
,
мм определяется по формуле (Антонов В.
Н. «Ремонт и монтаж полигрфического
оборудования», с. 39):
– γ, (5.1)
где 
– номинальный диаметр вала, мм; согласно
заданию;
γ – ремонтный интервал, мм определяется по формуле (5.2).
Ремонтный интервал, γ, мм определятся по формуле (Антонов В. Н. «Ремонт и монтаж полигрфического оборудования», с. 39):
(5.2)
где δВ – предельный износ вала на сторону, мм; определяется по: Антонов В. Н. МУ по выполнению дипломных проектов для студентов специальности «Монтаж и техническое обслуживание промышленного оборудования, с. 39, табл. 13;
–
припуск на шлифовку вала на сторону,
мм; определяется по: Антонов В. Н. МУ по
выполнению дипломных проектов для
студентов специальности «Монтаж и
техническое обслуживание промышленного
оборудования, с. 88, приложение Р;
5.1.2 Расчет ремонтных размеров отверстия рычага
Ремонтный
размер отверстия D
,
мм определяется по формуле (Антонов
В. Н. «Ремонт и монтаж полигрфического
оборудования», с. 39):
, (5.3)
где 
–
номинальный диаметр отверстия, мм;
согласно заданию;
γ – ремонтный интервал, мм. (определяют по формуле (5.4).
Ремонтный интервал, γ мм определятся по формуле (Антонов В. Н. «Ремонт и монтаж полигрфического оборудования», с. 39):
(5.4)
где – припуск на шлифовку отверстия на сторону, мм; определяется по: Антонов В. Н. МУ по выполнению дипломных проектов для студентов специальности «Монтаж и техническое обслуживание промышленного оборудования, с. 89, приложение С;
Охватываемая деталь совершает
вращательное движение, следовательно,
отверстие изнашивается только с одной
стороны, потому предельный износ
отверстия,
мм определяется по формуле (Антонов В.
Н. «Ремонт и монтаж полигрфического
оборудования», с. 39):
=
0,5
, (5.5)
где 
– предельный зазор изношенных соединений
вал – подшипник скольжения, мм;
определяется по: Антонов В. Н. МУ по
выполнению дипломных проектов для
студентов специальности «Монтаж и
техническое обслуживание промышленного
оборудования, с. 38, табл. 12;
– предельный номинальный зазор в
соединении вал – подшипник скольжения,
мм; определяется (5.6);
– предельный износ на обе стороны,
определяется по: Антонов В. Н. МУ по
выполнению дипломных проектов для
студентов специальности «Монтаж и
техническое обслуживание промышленного
оборудования, с. 39, табл. 13;
Для минимального зазора в соединении вал – подшипник скольжения используют формулу:
, (5.6)
– максимальный предельный размер
отверстия, согласно заданию;
– минимальный предельный размер вала,
мм; согласно заданию.
Например, в соединении Ø20
.
Вал – Ø20f7 (
),
отверстие – Ø20Н7(+0,021)
мм.,
мм.
Студенту необходимо самостоятельно выполнить схему допусков и посадок с зазором на рисунке 5.1
Например, схема допусков и посадок с зазором в соединении Ø20 .
+0,021
Наибольший предельный размер отверстия
f7
Максимальный зазор в соединении
Наименьший предельный размер отверстия
-0,020
Наибольший предельный размер вала
Минимальный зазор в соединении
Наминальный размер
--0,041
Наименьший предельный размер вала
