1. Порядок выполнения работы

1. В соответствии с выданным вариантом задания из Табл. 1 данного методического указания выписать данные своего трубопровода.

2. На основании заданных условий эксплуатации трубопровода определить его категорию и группу (ПБ, п.1.1.3, стр.1.).

3. Определить класс материала трубопровода (РД, приложение 28, табл. П28.1, стр. 207).

4. Выписать все методы контроля качества сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды, оговоренные НТД и ПТД (РД, п. 18.1.2, стр. 106 и ПБ, п.4.4.2, стр. 19).

5. Перечислить виды механических испытаний, применяемых при контроле качества сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды (ПБ, п. 4.10.4, стр. 24), а также наименования всей получаемых показателей. Данные занести в табл. 1.2. из данных методических указаний (далее - таблицу).

6. Провести анализ необходимости применения каждого вида механических испытаний для заданного трубопровода при аттестации технологии сварки (ПБ, п.4.10.4, 4.10.11, стр. 24,25).

7. Назначить количество образцов для каждого из применяемых механических испытаний (ПБ, п.4.10.11, стр. 25).

8. Назначить нормативные значения показателей, получаемых в ходе механических испытаний (ПБ, Приложение 8, п.7.1, стр. 52). Данные занести в таблицу. При этом значение временного сопротивления основного металла трубы можно узнать в РД (приложение 3, табл. П3.2, стр. 155).

9. Проверить, необходимы ли металлографические исследования при аттестации технологии сварки заданного трубопровода. Если нужно - назначить требуемое для их проведения количество образцов (ПБ, п.4.10.5, п. 4.10.11 стр. 24, 25). Перечислить недопустимые дефекты (ПБ, Приложение 8, п.2.1, стр. 50).

10. Назначить методы контроля качества узла (конструкции) в сборе. В данном случае, применить наиболее распространенный метод контроля качества трубопроводных систем - гидроиспытания. Необходимо назначить величину пробного давления, температуру рабочей среды и длительность выдержки. (ПБ, п.4.12, стр. 26).

11. Назначить, при необходимости, измерение твердости металла шва (ПБ, п. 4.9, стр. 23) и объем контроля (РД, п. 18.4.2, стр. 111). Определить нормативное значение получаемого показателя – твердости по Бриннелю (РД, табл.18.3, стр. 111). Полученные данные занести в таблицу.

12. Определить, необходимо ли стилоскопирование металла шва (ПБ, п. 4.8, стр. 23 и РД, п.18.2, стр.107). При необходимости - определить объем испытаний (РД, п. 18.2.1, стр. 107). Данные занести в таблицу.

13. Назначить объем ВИК (ПБ, п. 4.5.1, стр. 20). Указать недопустимые дефекты. Назначить нормы допустимых дефектов (ПБ, приложение 8, п. 2.1, п.2.2 и таблица 1.1, стр. 50). Данные занести в таблицу. Под размерным показателем РП в лабораторной работе понимается толщина стенки трубопровода.

14. Назначить объем радиографической (РК) и ультразвуковой (УЗД) дефектоскопии (РД, табл. 18.4 стр. 115) в зависимости от категории трубопровода. Назначить нормы допустимых дефектов (ПБ, приложение 8, таблица 2.1, стр. 51).

15. Изучить разделы НТД и ПТД, касающиеся применения магнитопорошкового и капиллярного контроля (ПБ, п. 4.7, стр. 23, РД п. 18.8 с. 135). Записать названия данных испытаний в таблицу. В графах “Показатели” и “Нормативные значения показателей” записать – “соответствуют нормам визуально-измерительного контроля”. Объем испытаний – “оговаривается чертежами”.

Табл. 1 – Варианты заданий к лабораторной работе.

№	Назначение узла	Типоразмер/марка ОМ		тип соединения
	Трубопровод пара t =200ºC, p = 1.5 МПа	Труба	95˟3 ГОСТ 8732-78	С2-Г ГОСТ 16037
			Сталь 10 ГОСТ 8731-74
	Трубопровод пара t =300ºC, p =0.9 МПа	Труба	45˟4 ГОСТ 8732-78	С17-Г ГОСТ 16037
			Сталь 20 ГОСТ 8731-74
	Трубопровод пара t =120ºC, p =3.8 МПа	Труба	108˟6 ГОСТ 8732-78	С2-Ф ГОСТ 16037
			09Г2С ГОСТ 8731-74
	Трубопровод пара t =360ºC, p = 0.8 МПа	Труба	102˟3 ГОСТ 8732-78	С17-ПЗ по ГОСТ 16037
			10Г2 ГОСТ 8731-74
	Трубопровод пара t =120ºC, p = 4.2 МПа	Труба	140˟6 ГОСТ 8732-78	С2-Ф по ГОСТ 16037
			09Г2С ТУ 14-3-1128
	Трубопровод пара t =550ºC, p = 0.8 МПа	Труба	127˟4,5 ГОСТ 8732-78	С2-Р по ГОСТ 16037
			15Х1М1Ф ТУ 14-3Р-55
	Трубопровод пара t =530ºC, p = 0.9 МПа	Труба	133˟4 ГОСТ 8732-78	С17-Р по ГОСТ 16037
			15ХМ ТУ 14-3Р-55
	Трубопровод пара t =460ºC, p = 2.0 МПа	Труба	83˟4 ГОСТ 8732-78	С17-Г по ГОСТ 16037
			09Г2С ТУ 14-3-1128
	Трубопровод пара t =120ºC, p = 9.0 МПа	Труба	76˟7 ГОСТ 8732-78	С17-ЗП по ГОСТ 16037
			15ГС ТУ 14-3Р-55
	Трубопровод пара t =180ºC, p = 1.1 МПа	Труба	89˟4,5 ГОСТ 8732-78	С2-Р по ГОСТ 16037
			Сталь 10 ГОСТ 8731-74
	Трубопровод пара t =300ºC, p = 0.9 МПа	Труба	76˟6 ГОСТ 8732-78	С17-Р по ГОСТ 16037
			Сталь 20 ТУ 14-3-460

	Трубопровод пара t =400ºC, p = 4.0 МПа	Труба	95˟4,5 ГОСТ 8732-78	С2-ЗП по ГОСТ 16037
			09Г2С ТУ 14-3-1128
	Трубопровод пара t =250ºC, p = 5.5 МПа	Труба	95˟4 ГОСТ 8732-78	С17-Р по ГОСТ 16037
			15ГС ТУ 14-3Р-55
	Трубопровод пара t =575ºC, p = 2.5 МПа	Труба	45˟3 ГОСТ 8732-78	С2-Г по ГОСТ 16037
			15Х1М1Ф У 14-3Р-55
	Трубопровод пара t =540ºC, p = 9.0 МПа	Труба	133˟8 ГОСТ 8732-78	С17-ЗП по ГОСТ 16037
			12Х1МФ ТУ 14-3Р-55
	Трубопровод пара t =290ºC, p =1.1 МПа	Труба	45˟4 ГОСТ 8732-78	С17-Г ГОСТ 16037
			Сталь 20 ГОСТ 8731-74
	Трубопровод пара t =180ºC, p = 2.0 МПа	Труба	140˟6 ГОСТ 8732-78	С2-Ф по ГОСТ 16037
			10Г2 ГОСТ 8731-74