1.2 Расчет и подбор оборудования

В соответствии с технологической схемой выбирается специализированная линия для переработки КРС.

Скорость конвейера (V) зависит от производительности цеха, типа конвейера и расстояния между тушами:

V=Al/T60,

где А — количество голов скота в смену;

l – расстояние между тушами на конвейере (между пальцами конвейера), м;

Т - продолжительность смены, ч.

Таблица 15 — Расстояние между пальцами конвейера для линии первичной переработки КРС.

С корость конвейера обескровливания:

V= 240∙1,8/8∙3600=0,015 м/с

Скорость конвейера разделки

V= 240∙2,4/8∙3600=0,02м/с

Выбор типа конвейера должен обеспечить ритм потока:

R = 3600T_скот/А,

где Т_скот — длительность переработки голов одного вида скота, ч;

Т_скот =8ч;

А — фактическое количество голов.

R = 3600∙8/240=120c.

Расчет конвейерной линии сводится к определению длины линии (L),м, которая рассчитывается по количеству рабочих мест:

L= L₁+L₂+L₃+...+L_n,

где L_1, L_2, L_n - длина рабочих мест у конвейера, м

Длина рабочего места (L_i) м, рассчитывается по формуле

L_i=Vτ_i.,

где V — скорость движения конвейера;

τ_i - продолжительность операции на рабочим месте,с.

Общую длину конвейерной линии по убою КРС L₀, м определяют как сумму длин всех рабочих мест на отдельных конвейерах, входящих в линию,и на бесконвейерных участках:

L₀= ∑L_i+а_i0,6

где а_i – количество переходов.

Длительность операций (τ), с на рабочем месте определяется по нормам выработки (производительностью в час):

τ=60/n,

где n — норма выработки, голов в час.

Τ=3600/30=120с=2мин.

Расчетное число рабочих (m), чел определяется по формуле:

m=t/R

где t — длительность операции, с на одну голову.

Результаты расчета представлены в в таблице 16.

Таблица 16 — Расчет длин рабочих мест и численности рабочих конвейра первичной переработки крупного рогатого скота.

Продолжение таблицы 16

И того: 20 рабочих станций;

количество рабочих 22;

длина рабочих мест 43м.

Общая длина конвейерной линии:

L₀ = 43+22∙0,6=56,76.

Длина конвейерной линии принимается равной 60м.

Принятая численность рабочих цеха первичной переработки скота составит 22 человека.

После расчета длины конвейерной линии переработки КРС рассчитывается необходимое количество основных видов машин, агрегатов, входящих в линию.

Количество единиц оборудования (N), шт рассчитываем по формуле:

N=A/QT,

где А — количество перерабатываемого сырья, голов или кг;

Q – производительность оборудования, голов/ч или кг/ч;

Т — продолжительность смены, ч.

Таблица 17 — Высота конвейерной линии убоя и разделки КРС

Р езультаты расчетов представлены в таблице 18.

Таблица 18 — Расчет и подбор оборудования.

П родолжение таблицы 18

Продолжение таблицы 18

1.3 Цех обвалки

Для выработки натуральных полуфабрикатов используют говядину всех категорий упитанности. Масса сырья поступающего на переработку 65520 кг.

Переработка мяса на производство торговых отрубов, мясных полуфабрикатов должна осуществляться в помещениях с соблюдением санитарных норм. Температура не должна превышать 12⁰С во избежание микробиологической порчи, а также окисления жиров. Для увеличения продолжительности хранения продукции предложена вакуумная упаковка. Вакуумирование обеспечивает удаление воздуха, в том числе кислорода, что способствует торможению развития аэробной микрофлоры, предотвращению процессов окисления жиров, белков (в частности миозина), обеспечению сохранения естественного цвета мясопродуктов.

Расчет массы сырья и готовой продукции для полуфабрикатов из говядины

делается по формуле:

М=М_кс/100,

где с — норма выхода крупнокускового полуфабриката, % к массе мяса на кости.

30% от массы мяса на кости будет реализовываться в четвертинах:

М=93600∙30%=28080кг.

Тогда на изготовление натуральных полуфабрикатов потребуется 65520кг сырья.

Результаты расчета представлены в таблицах 20, 21.

Таблица 20 — Масса и нормы выхода отрубов (Ангус, американская разделка)

Т аблица 21 — Масса крупнокусковых полуфабрикатов

Продолжение таблицы 21

М асса каждого вида кости рассчитывается по формуле:

M_i=M_костиk/100,

где M_i — масса кости одного вида, кг;

M_кости — общая масса кости, полученная от комплексной разделки говядины,кг;

k — соотношение костей в скелете крупного рогатого скота, % в скелете

Вся кость, оставшиеся после комплексной разделки мяса, направляется в цех пищевых жиров.

Результаты расчета массы костей каждого вила представлены в таблице 22.

Таблица 22 — Масса костей в скелете крупного рогатого скота.

Котлетное мясо направляют на производство фарша. Масса говяжьего фарша М_гф , кг с учетом потерь при производстве рассчитывается по формуле:

М_гф= М_км(100- n)/100,

где М_км — масса котлетного мяса, кг;

n - норма потерь при производстве фарша, % к массе исходного сырья.

М_гф=11832,91∙(100-0,24)/100=11804,51 кг.

Подбор и расчет оборудования цеха обвалки представлены в таблице 23.

Таблица 23 — Подбор и расчет оборудования.

Продолжение таблицы 23

П родукция цеха обвалки поступает в цех первичной упаковки, где происходит упаковка на линии упаковки продукции на базе упаковочной машины VS 95TS BС

Линия предназначена для упаковки продукции в вакуумные пакеты «CRYOVAC», с последующей термоусадкой.

Таблица 24 — Оборудование цеха первичной упаковки.

Д лина конвейера обвалки определяется по формуле:

L=l∙n/k+2,5,

где l – норма длины стола на одного рабочего;

n – число обвальщиков и жиловщиков;

k – коэффициент, учитывающий одностороннюю и двухстороннюю работу.

Численность рабочих цеха обвалки (одна смена):

обвальщик мяса 12чел;

жиловщик мяса 14 чел;

расфасовщик мясопродуктов 11чел;

грузчик 1 чел;

весовщик 1 чел.

Длина конвейера обвалки:

L=1,5∙26/2,5=15,6м.